Archiv: Kristall- Zauberei

Ein königlicher Name und eine Fabrik im lothringischen Wald: Die Kristallerie Saint-Louis hält eisern an alten Werten fest. 

Der blaue Teppich schluckt jeden Schritt. Museal still und düster ist es im Laden der Pariser Rue Royale. Rechts und links des Eingangs thronen meterhohe Vasen und Leuchter auf bezogenen Podesten. Manchmal bricht von der Straße ein Sonnenstrahl durchs Fenster und lässt auf den kunstvollen Gravuren der kristallenen Ausstellungsstücke Prismen tanzen. Unbeschwert bewegt man sich hier nur, wenn man eine gute Haftpflichtversicherung hat. Denn die Exponate kosten ein Vermögen. Sie sind zerbrechlicher Luxus, geschaffen von der ältesten Kristallerie Frankreichs: Saint-Louis. 

Der königliche Name stammt nicht von Ludwig dem Heiligen, sondern von einem seiner Nachfolger, Ludwig XV. Der verpasste der 1586 gegründeten einstigen Glashütte Holbach den majestätischen Touch, der heute noch nachwirkt – zum Beispiel im vornehmen Verkaufsladen der Rue Royale. Oder bei den Mitarbeitern, unter denen nicht wenige Adelsprädikate im Namen tragen. Oder beim heutigen Eigentümer selbst, der Inkarnation des Wirtschaftsadels: Hermès. Saint-Louis hat eben Stil der feinen, alten Art. Den braucht ein Unternehmen, das Kronleuchter für Schlossherren, Gläser um 100 Euro und altertümliche Spielereien wie Briefbeschwerer herstellt. „Ich kenne viele Kunden, die vorher aus Ikea-Gläsern tranken und Nippes verpönten, und die heute Kristallgläser von Saint-Louis kaufen oder unsere Briefbeschwerer sammeln“, erklärt der Vorstandsvorsitzende Francis Chauveau. Auf die Frage, wie er sie bekehrt habe, antwortet er nur: „Ich hab sie in unsere Fabrik nach Lothringen geschickt.“ 

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Es muss ein Zauber über dieser Fabrik liegen. Die Magie beginnt schon bei der Anreise. Der Weg führt im wahrsten Sinne des Wortes in den Wald. Saint-Louis-lès-Bitche liegt im östlichsten Zipfel Lothringens, versteckt in einem kleinen, abgeschiedenen Tal, umgeben von tiefem Nadelholz. Das kleine Dorf gruppiert sich um einen alten Schornstein, an dem unschwer die „Usine du cristal“ auszumachen ist. 

Von Weitem mutet das Ganze an wie die Kulisse für einen Historienfilm über den Beginn des Industriezeitalters. Daher scheint es auch nur logisch, dass – kaum am Ziel angekommen – der Handyempfang abbricht. Nicht weiter schlimm. Denn hier herrscht sowieso ohrenbetäubender Lärm, der aus den Brennöfen schallt. Nicht nur die Geräuschkulisse, das ganze Ambiente verblüfft den Besucher. Angesichts sündhaft teurer Kristallobjekte hätte man eher eine weiß gekachelte, klinisch reine Werkstatt mit Arbeitern in Schutzanzügen erwartet. Stattdessen werkeln schwitzende Männer in Shorts und T-Shirt mit glühend heißen Kristallklumpen in einer schlichten Halle, auf deren schmutzigem Betonfußboden sich die Fenster in zahlreichen Wasserlachen spiegeln. 

Dem ersten Schock folgt die Bewunderung dafür, dass hier mit so einfachen Mitteln wahre Kunstwerke geschaffen werden. Einfach? Falsch! Nichts, wirklich nichts, ist hier einfach. Bereits die Herstellung des Rohmaterials ist ein kleines Wunder: Kristall besteht aus Sand, Pottasche und Bleioxid. Letzteres verleiht dem Kristall sein Gewicht, seine lichtbrechenden Eigenschaften und seinen typischen Klang. Der Anteil von Blei variiert von Manufaktur zu Manufaktur. „In unserem Kristall stecken 28 Prozent Blei“, sagt Saint-Louis-Vertriebschef Bertrand Feuga. Das Gemenge muss auf 1450 Grad erhitzt werden, damit es schmilzt. Dazu bedarf es spezieller Öfen, die von festangestellten Ofenbauern angefertigt werden. Ein Jahr lang müssen sie trocknen, dann erst gehen sie in Gebrauch – und auch das nur für drei Monate. 

Das ist seit Jahrhunderten so – mit der einzigen Neuerung, dass die Öfen früher mit Holz beheizt wurden und heute mit Gas. Auch an der Rezeptur zur Herstellung farbigen Kristalls hat sich in den letzten 200 Jahren nicht viel geändert: Für gelbes Kristall braucht man noch immer echtes Silber, für rotes Kristall noch immer echtes Gold. Kostbare Rohstoffe, die insbesondere bei der Herstellung der Presse-papiers, also der kristallenen Briefbeschwerer, zum Einsatz kommen. 

Saint-Louis ist der letzte europäische Hersteller der typischen Kristallkugeln. Der Konkurrent Baccarat stellte die Produktion vor zwei Jahren ein – zu aufwendig in der Herstellung, zu gering in der Nachfrage, zu unrentabel. Auch für Saint-Louis sind die altmodischen Presse-papiers nicht gerade Bestseller. Sie machen gerade mal 2,5 Prozent vom Umsatz aus. Gleichwohl sind in der Fabrik sechs Mitarbeiter eigens dafür abgestellt. Der Ausstoß beträgt bescheidene vier bis acht Stück pro Tag – je nachdem wie aufwendig das Motiv und wie hoch der Ausschuss ist. Denn fast jedes zweite Presse-papier aus der Produktion landet als Ausschuss im Müll. „Briefbeschwerer sind Sammlerstücke, da gibt es keine zweite Wahl“, erklärt Feuga, „die würde nur dem Markt schaden.“ Vor ein paar Jahren gab es zum Beispiel eine Kristallkugel mit einem kleinen Affen als Motiv und einem ganz speziellen gelben Farbton. Das Objekt war so schwierig zu produzieren, dass von zehn Versuchen damals nur einer gelang. „Aus betriebswirtschaftlicher Sicht war es ein Desaster, aber Jean-Louis Dumas wollte unbedingt dieses gelben Overlay“, erinnert sich Feuga. 

Dass sich Hermès-Eigentümer Dumas höchstpersönlich um ein Nischen-Produkt einer kleinen Tochterfirma kümmert, mag verwunderlich erscheinen. Doch es ist typisch für die Unternehmenspolitik des Pariser Edelsattlers. Die Entscheidung, welche Briefbeschwerer-Modelle in Produktion gehen, durchläuft bei Hermès fünf Managementstufen. „Von zehn Vorschlägen je Saison bleiben am Ende drei übrig, die danach meist noch völlig umgearbeitet werden“, erklärt Xavier Zimmermann, der in der lothringischen Fabrik als Experte für Briefbeschwerer gilt. 

Der Mittdreißiger ist der Einzige, der sowohl die Arbeit im Kaltbereich, sprich beim Entwurf und der Erstellung der Motive, wie auch im Heißbereich, also bei der Verarbeitung des heißen Kristalls, beherrscht. „Drei Jahre dauert die Ausbildung, um ein Basiswissen zu haben, doch um es wirklich zu können, braucht man 15 Jahre“, so Zimmermann. Er selbst ist seit 21 Jahren im Unternehmen und hatte das Glück, noch von einem Meister der alten Schule eingearbeitet zu werden. Das Wissen und die Geheimnisse der Herstellung werden nämlich nur mündlich weitergegeben. Nichts ist schriftlich fixiert. Das war auch das größte Problem, als Saint-Louis 1953 die Produktion der Presse-papiers nach langer Zeit wieder aufnahm. „Niemand wusste mehr, wie es geht“, sagt Zimmermann. 

Fast 100 Jahre hatte die Produktion geruht. Denn die Briefbeschwerer, 1845 erstmalig von Saint-Louis hergestellt,erlebten zwar nach einer Präsentation auf der Londoner Weltausstellung im Jahr 1851 einen wahren Boom. Doch ebenso schnell, wie sie in Mode kamen, waren sie auch schon wieder passé.Bereits 1860 wurde die Produktioneingestellt. Auf der Höhe des Booms waren allein in Frankreich jährlich 25 000 Stück hergesellt worden. „Die Briefbeschwerer waren zur Massenware verkommen“, erklärt Martine Oswald, verantwortlich für die Firmenhistorie – und den Dachboden. 

Dort oben hortet die Archivarin einen wahren Schatz: Hinter einem alten Holzverschlag lagern, mit Staub bepudert und von Spinnenweben eingerahmt, rund 500 Briefbeschwerer-Modelle aus über 150 Jahren. Hier liegt auch das sogenannte Sulphide-Paperweight von 1953, das Saint-Louis anlässlich der Krönung von Elizabeth II. von Großbritannien anfertigte und mit dem die Produktion wieder aufgenommen wurde. Das berühmt gewordene Presse-papier war eine Auftragsarbeit für Paul Jokelson, Begründer der Gesellschaft für Briefbeschwerer-Sammler. Dem Amerikaner ist es zu verdanken, dass die hochkomplizierte Handwerkstechnik nicht völlig verloren ging. Gleichwohl war der Neubeginn bei Saint-Louis hart: Die ersten Versuche missglückten reihenweise, bis ein längst pensionierter Mitarbeiternamens Louis Lutz kurz vor seinem Tode noch ein paar Geheimnisse preisgab. 

Mit Familiennamen Lutz heißt auch Olivier, der zusammen mit Zimmermann im Heißbereich der Presse-papier-Produktion arbeitet. „Unsere Familie arbeitet schon seit Jahrhunderten von Generation zu Generation hier“, so der Hüter der Tradition stolz. Olivier hatte zuerst keine Lust, doch dann ließ er sich umstimmen: „Im Augenblick arbeiten meine Tante, mein Onkel, meine Mutter, mein Opa und meine Frau hier.“ Sein zehnjähriger Sohn würde am liebsten schon die Schule schmeißen und ebenfalls anfangen. 

Der jüngste Lutz interessiert sich vor allem für die großen Brennöfen, wo das Gemenge geschmolzen wird. Seinem Vater dagegen genügt ein kleinerer Ofen, wo verschiedenfarbige Kristall-Stäbe bei 1200 Grad Hitze zusammengefügt werden. Damit sich die Kristalle ohne Blasenbildung verschmelzen können, wird das heiße Kristall immer wieder gerollt. Erst im Ofen selbst, anschließend auf einer metallenen Wälzplatte. Die für Außenstehende eher eintönig wirkende Arbeit erfordert Erfahrung und Fingerspitzengefühl. Denn nur einwandfreie Kristalle können weiterverarbeitet, beziehungsweise zu Kristallstäben mit Mustern gezogen werden. 

Der spektakuläre Arbeitsschritt, bei dem zwei Mitarbeiter einen Klumpen mit 900 Grad heißem weichem Kristall auf bis zu 20 Meter auseinanderziehen, vollzieht sich wortlos. Olivier Lutz und ein junger Kollege kommunizieren mit Blicken. Ein kurzes Kopfnicken, ehe beide den noch rötlich schimmernden, heißen Stab auf ein altes Holzbrett am Boden legen, und fertig. Mehr braucht es nicht. Die Handgriffe sind den Mitarbeitern längst ins Blut übergegangen, die Bewegungen rund um die Klumpen glühend heißen Materials fließend und optimal aufeinander abgestimmt. 

Stille herrscht auch im Atelier, wo Xavier Zimmermann, seine Frau und eine Kollegin die farbenreichen Motive entwerfen. Hier entstehen die Millefiori, Blumensträuße, Pilze, Gemüsekörbe, Medaillons und kleinen Figuren, die später in der Kristallkugel eingeschlossen sind. Eine Tüftelarbeit mit Pinzette und Bunsenbrenner: Die spätere Verformung beim Überstülpen der heißen Kristallkugel muss stets mit einkalkuliert werden. Ist das Motiv fertig, wird es auf einer Metallplatte angewärmt und dann am Brennofen mit Flüssigkristall umgeben. 

Es ist ein heikler Schritt, den Zimmermann meist selbst übernimmt. Kommt es nämlich zu Spannungen zwischen den beiden Kristallteilen, kann der Beschwerer glatt explodieren. Gleiches gilt, wenn die fertige Kugel in ein farbiges Overlay eingeschlossen wird. Im nächsten Schritt kommt das Stück in die Politur zu Jonas Gilbert. Der Schleifer ist seit 40 Jahren im Unternehmen – ein Veteran, der von der Vase bis zum Likörglas in seinem Arbeitsleben fast alles schon einmal geschliffen hat. Seit einigen Jahren ist er auf Briefbeschwerer spezialisiert. Pro Tag schafft er drei Stück. Obwohl er sich selbst von seinem Gehalt nie ein solches Stück leisten kann, fährt der 53-Jährige zu Auktionen und Ausstellungen und ist ein wahrer Fan der bunten Kugeln. 

Gut betuchte Sammler blättern auf Auktionen für historische Kugeln immer wieder erstaunliche Summen hin. „Das teuerste Presse-papier von Saint-Louis kam bei einer Auktion bei Christie’s in London im Jahr 1979 für 48 000 Pfund unter den Hammer“, sagt Vertriebschef Feuga. Heute sind bei Auflagen zwischen 65 und 95 Stück pro Motiv viele Exemplare bereits vorreserviert. Der Rest wandert in die Rue Royale oder zu feinen Kaufhäusern wie Bergdorf Goodman und Neiman Marcus. 

Und wer sind die Sammler? „Die meisten Liebhaber der edlen Kugeln kommen aus Amerika, England, Deutschland und Japan“, sagt der Manager, „wer einmal damit angefangen hat, kann oft nicht mehr aufhören.“ Die meisten Sammler wallfahren früher oder später auch einmal zur Fabrik. Im hinterwälderischen Saint-Louis-lès-Bitche lassen sie sich verzaubern von der Magie einer uralten Fabrik, in der Arbeiter das Erbe einer uralten Tradition aufrecht erhalten - verzaubern auch von einem Unternehmen, in dem sich der Chef noch persönlich um Details kümmert und nicht nach schneller Rentabilität giert, sondern darauf aus ist, kunstvolle Produkte für eine Liebhaber-Elite zu schaffen. 

Barbara Markert 

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