Smarte Dienstleistungen: Lukrative Partnerschaften

Smarte Dienstleistungen: Lukrative Partnerschaften

, aktualisiert 01. Mai 2017, 11:49 Uhr
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„Als reine Hardwarelieferanten können nur Nischenhersteller überleben“, sagt Volker Bellersheim von Dr. Wieselhuber & Partner.

von Steffen ErmischQuelle:Handelsblatt Online

Es ist eine Wette auf die Zukunft: Smarte Dienstleistungen sollen das Servicegeschäft von Maschinen- und Anlagenbauern langfristig stützen. Doch erst durch Fortschritte bei der Vernetzung sind sie möglich.

KölnWenn die Lackieranlage von Dürr einmal nicht rund läuft, hilft der Griff zum Tablet. Per Videochat können Maschinenführer den Experten des Herstellers zeigen, wo es hakt - und bekommen Tipps, wie sich das Problem beheben lässt. Ist eine Komponente verschlissen, kann durch Scannen eines QR-Codes am Bauteil ein passender Ersatz bestellt werden. Auf Wunsch schalten sich Dürr-Mitarbeiter auch über eine gesicherte Datenverbindung auf die Maschine auf und gehen aus der Ferne auf Fehlersuche.

Schnellere Hilfe, genauere Analysen: Schritt für Schritt hat Dürr seinen Kundenservice erweitert - als Teil einer großen Digitalisierungsoffensive. Dazu zählt auch, dass die Anlagen selbst cleverer werden: Ein Wartungsassistent in Form eines Minicomputers wertet permanent Zustände der Roboterarme und anderer Komponenten aus - und meldet sich frühzeitig, wenn Probleme drohen. „Unser Ziel ist es, die Verfügbarkeit der Anlagen stetig zu steigern“, sagt Hans Schumacher, Vorstandssprecher von Dürr Systems. „Dabei helfen digitale Tools enorm.“

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Smarte Services gehören bei Dürr seit fünf Jahren zur Geschäftsstrategie. Seither wurde viel in Software und neue Prozesse investiert. „Das ist ein enormer Kraftakt“, sagt Schumacher. Eine Wette auf die Zukunft ist es auch: Viele der neuen Dienstleistungen sollen das Servicegeschäft langfristig stützen. Darauf entfallen heute schon etwa 30 Prozent des Konzernumsatzes.

Dürr steht exemplarisch für die ganze Branche: Reihenweise präsentieren Maschinen- und Anlagenbauer auf der Hannover Messe neue Servicekonzepte, die erst durch die Fortschritte bei der Vernetzung und der Datenauswertung möglich sind. Gleichzeitig steigen die Erwartungen der Industriekunden. „Als reine Hardwarelieferanten werden nur Nischenhersteller überleben können“, sagt Volker Bellersheim, Industrieexperte der Münchener Beratung Dr. Wieselhuber & Partner.

Weit verbreitet sind heute datengetriebene Wartungskonzepte, während man früher auf Erfahrungswerte angewiesen war. Wann eine Komponente ersetzt werden muss, verraten immer öfter selbstlernende Algorithmen. Sie gleichen Zustandsdaten mit einem stetig wachsenden Datenpool ab. So versucht der Hersteller vorherzusagen, wann ein Austausch tatsächlich notwendig ist. Fachleute sprechen von Predictive Maintenance.

Eine Voraussetzung für die vorausschauende Wartung ist, dass Bauteile in Echtzeit überwacht werden. Damit beginnt für die Hersteller der Service schon bei der Produktentwicklung. 60 Sensoren hat beispielsweise DMG Mori in eine Fräsmaschine verbaut, um verlässliche Daten über den Maschinenstatus zu bekommen. Für die „Werkzeugmaschine 4.0“ kooperierte das Unternehmen, das bis 2013 in Deutschland unter dem Namen Gildemeister firmierte, mit dem Zulieferer Schaeffler.


Nicht alle erlauben den Rückfluss von Daten

Zur Maschine gehört auch eine neue Steuerungs- und Überwachungssoftware, die es Nutzern möglichst einfach machen will: Per App lässt sie sich um verschiedene Funktionen erweitern. Die Software zur Zustandsüberwachung ist an eine Predictive-Maintenance-Plattform angedockt. Das Herstellerversprechen: Kunden sparen Wartungskosten und vermeiden mit höherer Wahrscheinlichkeit ungeplante Stillstände.

„Die vorausschauende Wartung ist aktuell der mit Abstand wichtigste Smart Service“, sagt Frank Riemensperger, Deutschland-Chef der Technologieberatung Accenture. „Das ist aber längst nicht das Ende der Fahnenstange.“ Denn wenn die Hersteller per Onlineverbindung dauerhaft mit ihren Maschinen in Kontakt bleiben, lassen sich die Daten auch für andere Dienstleistungen nutzen.

Wie solche neuen Services aussehen können, zeigt Heidelberger Druckmaschinen. In der Cloud des Herstellers laufen Daten von über 10.000 Maschinen zusammen. Das Unternehmen bietet Druckereien nun an, sie auf Grundlage von Datenanalysen bei der Prozessoptimierung zu beraten. „In mehreren Projekten konnten wir den Output bereits um bis zu 40 Prozent steigern und damit kundenseitig Kosteneinsparungen in sechsstelliger Höhe über die Projektlaufzeiten erreichen“, warb Heidelberg im vergangenen Jahr.

Auch der Göppinger Pressenhersteller Schuler will die Produktion beim Kunden optimieren. Das Unternehmen setzt zunehmend auf die Simulation von Prozessen. „Schon bevor eine Anlage in Betrieb geht, wissen wir, welche Einstellungen optimal sind“, sagt Michael Werbs, Leiter des Technologiemanagements bei Schuler. Auch die Einrichtung der Anlagen erleichtert der Hersteller: Ein elektronischer Assistent führt nun Schritt für Schritt durch den Vorgang zur Ermittlung von Kollisionspunkten und stellt etwa Bewegungskurven von Stößel und Transfer vollautomatisch ein.

„Für die Einrichtung der Anlagen sind nicht mehr zwingend hochgradig spezialisierte Experten nötig“, sagt Werbs. Oft steige dank der automatischen Optimierung die Leistung, während der Energiebedarf sinke. Auch bei der Fehlersuche helfen die Daten: Meldet ein Sensor einen von der Simulation abweichenden Kraftverlauf, deutet das auf einen Mangel hin. „Statt sich auf einzelne Stichproben zu verlassen, können Kunden nun die Qualität ihrer Bauteile lückenlos überwachen“, sagt Werbs.

Der heikle Punkt: Nicht alle Kunden erlauben den Rückfluss von Daten, denn sie werden immer stärker zur Währung. Damit sind den Maschinen- und Anlagenbauern bei der Entwicklung smarter Services Grenzen gesetzt. Insbesondere Automobilhersteller seien sehr restriktiv, sagt Berater Bellersheim. „Sie befürchten, dass Maschinenbauer oder Plattformbetreiber mit Hilfe ihrer Daten und damit ihres Prozess-Know-hows auch die Fertigung von Wettbewerbern optimieren könnten.“


Kooperationen sind entscheidend

Eine weitere Hürde: Industrieunternehmen arbeiten in den seltensten Fällen mit Maschinen nur eines Herstellers. Als Schlüssel für eine durchgängig vernetzte Produktion gilt es deswegen, die verschiedenen Systeme miteinander zu verknüpfen.

Neben Maschinen- und Anlagenbauern bringen sich IT-Unternehmen als Lösungsanbieter in Stellung. „Mehr als tausend Softwarepakete und neue Plattformen konkurrieren derzeit darum, zur zentralen Datenstelle zu werden“, sagt Accenture-Deutschland-Chef Riemensperger. Prominente Beispiele sind unter anderem die von Siemens initiierte Plattform Mindsphere und Axoom von Trumpf.

Riemensperger erwartet, dass sich in unterschiedlichen Branchen jeweils nur eine Handvoll Plattformen durchsetzen wird. Für die Anbieter ist es ein riskantes Geschäft: Oft stecken Investitionen von mehreren Hundert Millionen Euro hinter den Initiativen - Geld werfen sie dabei oft noch nicht ab. „Die Plattformbetreiber hoffen, über die Kombination verschiedener Datenquellen künftig neue Services verkaufen zu können“, sagt Riemensperger. Entscheidend dafür sei es, Kooperationen mit anderen Unternehmen einzugehen.

Erster Schritt: Die eigene Plattform muss sich öffnen. So hat DMG Mori seine appbasierte Steuerungssoftware Celos kürzlich Dritten zugänglich gemacht. Zudem hat sich der Maschinenbauer am Düsseldorfer Start-up Istos beteiligt. Es soll Softwarelösungen vorantreiben, die den gesamten Produktionsprozess digital abbilden.

Noch hält sich die Kooperationsbereitschaft in Grenzen - die meisten Hersteller hoffen, dass sich ihre Lösungen durchsetzen. Schuler wolle „bilaterale Vereinbarungen“ nutzen, sagt Technologiemanager Werbs.

Ähnlich das Bild bei Dürr Systems: „Wir wollen nicht in die Situation kommen, auf Drittanbieter angewiesen zu sein“, sagt Vorstand Schumacher. „Die Themen müssen wir selbst beherrschen - auch wenn das mit einem hohen Aufwand einhergeht.“

Quelle:  Handelsblatt Online
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