Wenn Erik Licht in ein fremdes Auto steigt, überfällt den Kunststoffchemiker und Marketingmanager des Chemiekonzerns LyondellBasell eine berufsbedingte Marotte. Prüfend streichen seine Finger über alle Plastikteile im Innenraum: Türverkleidungen, Griffe, Ablagefächer und Instrumententafel. Er tastet und fühlt, fährt an Kanten entlang, drückt, kratzt, klopft und horcht. Denn die Hersteller solcher Bauteile für die Innenausstattung hochwertiger Karossen sind Lichts Kunden. Sie wünschen sich matte, edel wirkende Oberflächen statt billiger Hartplastik-Optik in Hochglanz – und Licht liefert ihnen die Kunststoffe dafür.
Schalldämmend, günstig und recycelbar
Bisher ließen sich diese griffigen Oberflächen, die eher an Leder als an Plastik erinnern, nur durch teure, mehrschichtige Kaschierungsverfahren erzeugen: Dabei bekommt ein harter und glatter Kunststoff einen weichen Schaumüberzug, der dann noch lackiert wird. Mit dem neuen Kunststoff Softell, den Lichts Chemiker-Kollege Frank Alt entwickelt hat, fällt ein Großteil des Aufwandes weg. Kunststoffe mit den begehrten Soft-Touch-Oberflächen sind damit viel zeit- und ressourcensparender in einem Arbeitsgang herzustellen. Zudem lassen sie sich anschließend auch einfacher recyceln. Und sie dämmen Schall sehr gut.
„Softell hat das Zeug, die Herstellung von Kunststoffteilen weltweit zu revolutionieren“, sagt Frank Riemensperger, Mitglied der Jury des Innovationspreises und Deutschland-Chef der Unternehmensberatung Accenture. Zugleich leiste es einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigeren Produktion und damit zur sogenannten grünen Chemie. Mit der Entwicklung seiner deutschen Tochter in Frankfurt kam das weltweit drittgrößte Chemieunternehmen LyondellBasell ins Finale der Kategorie Großunternehmen. Das neue Material ist zwar etwas teurer als bisherige Massenkunststoffe. Dafür entfallen im Vergleich zu den mehrschichtigen Kaschierungen zwei von drei Arbeitsschritten, sodass die Fertigteile insgesamt preiswerter und besser recycelbar werden.
Solche Produktinnovationen gibts nur alle zehn Jahre
Ein weiterer Vorteil des neuen Plastikgranulats, das geschmolzen in Spritzgussmaschinen verarbeitet wird: Es kann in einem Arbeitsgang in Formen gebracht werden, die sowohl kuschelweiche als auch kantige Bereiche haben wie etwa das Gitter der Türlautsprecher. „Das ist mit bisherigen Kunststoffen unmöglich“, sagt Softell-Erfinder Alt. Bisher werden die Gitter extra gefertigt und anschließend in die Türfüllung montiert. In Zukunft könne dagegen die komplette Türverkleidung samt Lautsprechergitter am Stück entstehen. Auch das spart Kosten und Recyclingaufwand.
Hausintern ist die Begeisterung groß: „Solch eine Produktinnovation gibt es höchstens alle zehn Jahre“, sagt Christoph Sondern, Direktor der LyondellBasell, zuständig für den Bereich Kunststoffe für Automobile und Elektrogeräte. Alt, der Erfinder, arbeitete über Jahre an einem existierenden griffigen Folienmaterial, das aber zu labberig war für Autoteile. Er versetzte es mit Zutaten wie Talkum und Glasfaserteilchen, bis er die ideale Mischung fand, die hart und weich zugleich ist.
„Ich war total begeistert“, sagt Licht von der ersten Begegnung mit einer samtweichen, aber formstabilen, kratzfesten Probeplatte, die Alt ihm in die Hand drückte. Zuerst testete der Lastwagenhersteller Scania das Material. Der Durchbruch kam mit dem Opel Astra: Dessen Instrumententafel besteht seit zweieinhalb Jahren aus Softell. Kurz darauf folgte der VW-Konzern, der Softell-Teile in VW-, Audi-, Skoda- und Porsche-Modelle einbaut. Und bald formt der neue Kunststoff mit der soften Oberfläche wohl deutlich mehr als nur Autoteile. Schließlich eignet er sich auch für Hartschalenkoffer, Protektoren oder Gehäuse von Elektrogeräten. Erste Flaschenöffner- und Schraubenziehergriffe gibt es schon.
