Japan: Fukushima zwingt zum radikalen Energiesparen

Japan: Fukushima zwingt zum radikalen Energiesparen

von Martin Fritz

Die Abschaltung von AKWs nach dem Reaktorunfall in Fukushima zwingt japanische Unternehmen zum Energiesparen. Mit erstaunlichen Folgen.

Energiesparen kann so einfach sein: Gegen die Sommerhitze hilft der Kühlungseffekt eines feinen Wassernebels aus Rohren über den Bürofenstern. Glühbirnen werden auf LED umgestellt, Sensoren schalten Lampen automatisch ab. Computer und Monitore sind bei Feierabend ausgeschaltet, statt über Nacht im Standby-Modus zu bleiben. Noch mehr Energie und Strom lässt sich in den Fabriken durch abschaltbare Produktionsprozesse sparen.

Das sind einige Lehren, die der japanische Metallspezialist Keihin Seimitsu Kogyo (KSK) seit der Megakatastrophe mit Erdbeben, Tsunami und Kernschmelze im AKW in Fukushima gezogen hatte. KSK steht Beispielhaft für die japanische Industrie.

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Vor allem in der Produktion waren die Einsparungen erheblich. Unterm Strich hat das mittelständische Unternehmen aus Yokohama dabei seine Kosten um mehrere Hunderttausend Euro pro Jahr gesenkt.

Da durch die Abschaltung aller Atomreaktoren der Strom in Japan knapp wurde, unternahmen Privathaushalte, Unternehmen und Behörden erhebliche Anstrengungen, den Energieverbrauch besser zu verteilen. In den Großstädten wurden Straßenbeleuchtung, Rolltreppen und Werbeleuchttafeln abgeschaltet. Energiespar-Haushaltsgeräte erlebten einen Nachfrageboom.

Der Verband der Automobilindustrie JAMA verlegte für seine Mitglieder das Wochenende für die drei Sommermonate Juli, August und September auf die Werkstage, um den Energieverbrauch zu nivellieren. In den Firmen wurden Schicht- und Pausenzeiten verschoben, um die Verbrauchsspitzen zu glätten.

Erhöhter Strompreis erzwingt SparenDer Ersatz des Atomstroms durch vermehrte Verbrennung von Öl, Gas und Kohle hat jedoch die Stromkosten kräftig nach oben getrieben – die Firma KSK zum Biespiel zahlt jetzt pro Kilowattstunde 30 Prozent mehr als vor Fukushima. Das war ein genügend großes Motiv, Strom einzusparen. Der Zulieferer für Aluminium-Druckgussteile, Getriebe- und Motoren-Komponenten sowie Schaltungssysteme an die Automobilindustrie zählt mit knapp 500 Mitarbeitern in der Zentrale und zwei Produktionsstätten in Japan sowie einem Joint Venture-Werk in Indonesien zu den kleineren japanischen Unternehmen.

Unter Einsatz des „Kaizen“ genannten Prinzips der steten Verbesserung, das durch Toyota weltweit populär gemacht wurde, gelang es KSK, den Energieverbrauch auch im Produktionsbereich deutlich zu drücken, berichtet der Produktionsexperte Roman Ditzer vom KSK-Europa-Büro in Hamburg:

  • Bei der Luftdruckversorgung wurden die Pumpen mit einer Drehzahlsteuerung über Stromrichter (Inverter) ausgerüstet. Dies hatte einen großen

    Stromeinspareffekt

    .
  • Der Behälter für geschmolzenes Aluminium in der Gießerei wurde mit einem Deckel versehen.

    Dies reduzierte die Temperaturabstrahlung

    . Weiterhin wurde die Grundtemperatur an produktionsfreien Tagen abgesenkt.
  • Der Kühlturm in der Gießerei wurde mit einer automatischen Steuerung versehen.
  • Waschmaschinen zum Reinigen der bearbeiteten Teile in den Produktionslinien wurden

    wärmeisoliert

    .
  • Bei den Neon-Leuchten

    in den Produktionshallen wurde jede zweite Leuchtstoffröhre entfernt

    .
  • Anlagen-Umstellungen in den Fabriken erhöhten die

    Effizienz der Beleuchtung

    .

Firmenpräsident Tetsuro Komaba zufolge entstand der größte Effekt durch das veränderte Bewusstsein aller Beteiligten, dass Energie nicht unbegrenzt verfügbar ist. Dies habe zu einem entsprechenden Verhalten und im Resultat zu geringerem Energieverbrauch geführt.

Bereits seit der Finanzkrise entwickelt KSK eine ‚Just in time-Stromversorgung‘ für die Produktionslinien. Anlagen und Maschinen sollen nur dann und nur in dem Maße Strom verbrauchen, wie im Moment der Wertschöpfung tatsächlich gebraucht wird.

„Dies klingt zwar nach einer Selbstverständlichkeit, ist in der Realität jedoch nicht immer gegeben“, betont der deutsche KSK-Repräsentant Ditzer. Die konsequente Umsetzung würde die Stückkosten unabhängig von Schwankungen der Produktionsmenge auf dem Minimum halten.

Abschaltautomatik für die ganze ProduktionWährend der laufenden Produktion sollen sich Bearbeitungsmaschinen abschalten können. Vielfach laufen Maschinenelemente wie Spindelantriebsmotoren oder Kühlmittelpumpen auch nach Abschluss der mechanischen Bearbeitung eines Teils unter Normallast weiter.

Vor allem die Maschinen, die in abgeschaltetem Zustand die Arbeitssicherheit oder die Produktqualität nicht beeinträchtigen, können im Leerlauf jedoch auch abgeschaltet werden. Andere wie Motoren von Ölpumpen benötigen zwar im Hochlauf mehr Energie als im Normalbetrieb. Bei diesen kann man jedoch mit Stromrichtern die Drehzahl abregeln.

Für einen Aluminium-Druckgießer wie KSK liegt darüber hinaus Fixkosten-Einsparpotenzial darin, die Grundtemperatur des geschmolzenen Aluminiums an produktionsfreien Tagen abzusenken – es ganz erkalten zu lassen, würde beim Wiederschmelzen zu viel Energie erfordern. Dies gilt auch für die Temperatureinstellung in Räumen: An arbeitsfreien Tagen geht ohne das Auf und Zu von Türen keine Wärme beziehungsweise Kühle verloren. Entsprechend  stark kann deshalb die Grundeinstellung geändert werden.

Einsparungen bis zu 40 ProzentDurch diese Energiesparmaßnahmen hat sich der Energieverbrauch im Hauptwerk Tochigi von rund 11,5 auf 10,5 Millionen Kilowattstunden )kWh) pro Jahr und im Werk Hokkaido von rund 10,1 auf 6,9 Millionen Kilowattstunden reduzieren lassen. Bei Strompreisen von 12 beziehungsweise 10 Yen pro kWh, die das Unternehmen zahlt, entspricht dies Kosteneinsparungen von 9,1 Millionen beziehungsweise 31,5 Millionen Yen (65.000 Euro und 225.000 Euro) pro Jahr.

KSK-Chef Tetsuro Komaba ist auch nach den bereits erzielten Erfolgen überzeugt, dass es weitere Einsparpotenziale gibt: „Beim Energiesparen bringt eine Verbesserung die nächste hervor.“ Seine Vision und sein Ziel für die Zukunft von KSK ist das ‚Super-Energieeffizienz-Unternehmen‘. Dabei hält er weitere Einsparungen in Höhe von 15 bis 20 Prozent der Energiekosten für möglich. Ganz nach dem Motto: Die billigste Kilowattstunde ist die, die man gar nicht erst verbraucht.

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