Trotz aller Recyclingmöglichkeiten: In Sachen Hautfreundlichkeit und Ökologie hat Baumwolle einen immer noch besseren Ruf als die Kunstfaser. Die Naturfaser ist – nach Polyester – der zweitwichtigste Grundstoff der Modeindustrie. Doch bisher können Hersteller Baumwolle nur mit Qualitätsverlusten recyceln. Dafür werden Altkleider zerrissen. Dabei verkürzen sich die Faserbündel, aus denen jedes Garn besteht, so stark, dass die daraus gewobenen Textilien weniger robust sind. Aus einer Jeans kann deshalb allenfalls noch T-Shirt-Garn werden.
Um Baumwollrecycling zum Durchbruch zu verhelfen, entwickelt der Berliner Bekleidungstechniker Schneider nun im Auftrag eines großen deutschen Textilherstellers, der nicht genannt werden möchte, einen ganz besonderen Webstuhl: Das Gerät läuft rückwärts und dröselt das Gewebe etwa von Hosen schonend wieder auf, zurück bleiben soll ein strapazierfähiges Garn. In zwei bis drei Jahren soll dieser Reverse-Webstuhl fertig sein.
„Cradle to Cradle ist eine Investition in die Zukunft“
Auch Trigema-Chef Grupp beobachtet diese Entwicklungen aufmerksam. Jeden Tag nähen in seinem Unternehmen Mitarbeiter Hunderte T-Shirts. „Cradle to Cradle ist eine Investition in die Zukunft“, sagt er. Nur mit technologischer Überlegenheit könnten sich europäische Hersteller gegen die Konkurrenz aus Asien wehren.
Um sich auf das Recycling vorzubereiten, hat Trigema zunächst kompostierbare T-Shirts, Polohemden und Sweatshirts entwickelt. Die biologisch abbaubare Ware ist aber nur der erste Schritt. „Was problemlos verrottet, kann später auch schadstofffrei recycelt werden“, sagt Braungart.
Nur: Technik und Design allein genügen nicht für das Recycling. Vor allem müssen die Hersteller eine Entsorgungsinfrastruktur aufbauen. Wie die aussehen könnte, lässt sich schon heute in Wolfen, nordöstlich von Halle, studieren. Hier betreibt Soex, der weltgrößte Verwertungsbetrieb für Altkleider, eine spezielle Sortierfabrik.
Ein Hauch Cameron Diaz
Jeden Tag laden hier Lastwagen bis zu 300 Tonnen Altkleider ab. In einer fußballfeldgroßen Werkshalle sortieren Hunderte Mitarbeiter Shirts, Hosen und Schuhe am Fließband. Hemden oder Jeans werden automatisch zu Ballen gepresst. Tragbares verkauft Soex in Entwicklungsländer. Zerschlissene Klamotten zerschneiden messerscharfe Walzen ähnlich einem gigantischen Aktenvernichter in haarfeine Fasern. Dieses watteähnliche Material verkauft Soex an Unternehmen, die daraus Dämmmatten, Isoliermaterial oder Putzlumpen fertigen. Weltweit verarbeitet Soex rund 200 000 Tonnen Altkleider und setzt damit 150 Millionen Euro pro Jahr um.
Doch auch bei Soex spielt das textile Recycling eine immer wichtigere Rolle: Kaschmir und Wolle etwa lässt das Unternehmen in Italien zu neuem Garn spinnen.
Um diese Prozesse zu erleichtern, möchte Soex bis 2020 elektronische Etiketten für Bekleidung und Schuhe einführen. Auf diesen Funkchips wollen sie unter anderem speichern, welche Chemikalien in dem Produkt stecken und woraus Knöpfe und Nähte bestehen. Mit einem Lesegerät ließen sich die Artikel dann automatisch nach Stoff und Farben trennen. Solch ausgefeilte Sortiersysteme würden hochwertiges Recycling überhaupt erst ermöglichen.
