Die Fertigung des Instruments für das chinesische Nationaltheater in Peking hat 15 Monate gedauert. 6500 Pfeifen haben die Bonner dafür gegossen und geschreinert – von der drei Millimeter kleinen Piccoloflöte bis zur zwölf Meter hohen und 730 Kilogramm schweren Bassflöte. Die Chinesen zeigten sich nach den ersten Vorführungen begeistert vom Klang der Riesenorgel, für die sie 2,2 Millionen Euro überwiesen haben. Sie passt sich in ein Orchester ebenso gut ein, wie sie als Soloinstrument glänzt.
Im Keller des Hauses ist die Schmiede untergebracht. Zinnbarren stapeln sich an den Wänden. Sie werden für die Zinn-Blei-Legierung gebraucht, aus der die Pfeifen bestehen. Das Zinn kommt aus Malaysia, weil „das einen besonderen Glanz hat“, so Klais. Die Barren werden bei 185 Grad in einem großer Topf über einer Gasflamme geschmolzen. Die glühende Schmelze wird mit großen Kellen abgeschöpft und in eine Form gegossen, wo sie zu Bahnen erstarrt. Mit einer Ziehklinge glätten die Handwerker die Bleche auf wenige Millimeter Stärke. Anschließend biegen und verlöten sie diese zu unterschiedlich großen Pfeifen.
In der ersten Etage entstehen alle Holzteile der Orgel: Spieltisch, Windkästen, Gehäuse, Pfeifen und hauchdünne Leisten, die Tasten und Ventile miteinander verbinden. Im Hof lagern, vor Regen geschützt, rund 400 längs zugeschnittene Baumstämme, vorwiegend von Eichen und Fichten. Nur für die Spieltische wird das Holz edler Obstbäume verwendet. Manche der Eichen sind mehr als 100 Jahre gewachsen, bevor sie gefällt wurden. Auf dem Hof müssen sie noch einmal mehrere Jahre ruhen und trocknen, bevor sie verarbeitet werden können. Klais achtet darauf, dass die Hölzer möglichst nur bei abnehmenden Mond und nur im Winter geschlagen werden. „Das ist kein Aberglaube, auch wenn mancher Förster leicht entgeistert schaut, wenn wir Mondholz bei ihm bestellen“, sagt Klais lachend. Die Erfahrung hat gezeigt, dass die Qualität dieses Mondholzes besser ist, weil es nur einen geringen Wasseranteil enthält.
Nicht immer geht alles nach Plan. Vor einigen Jahren bemerkten die Bonner, dass Pfeifen aus Eichenholz nach der Fertigstellung feine Risse bekamen und sich verzogen. Nach einiger Suche war das Rätsel gelöst. Die Flößer transportierten die Stämme nicht mehr in den Flüssen stromabwärts, sondern luden sie auf Lastwagen. Dadurch enthielt das Holz mehr Gerbsäure, die vorher vom Flusswasser weitgehend herausgelöst worden war. Seither lagert Klais die Stämme bis zu drei Monaten in einem See zwischen, bevor sie nach Bonn kommen. „Damit war das Problem gelöst.“
Beim Kleben der Hölzer vertraut er wie seine Vorfahren auf aus Rinderknochen gewonnenen Leim, Knochenleim genannt. Sein Vorteil laut Klais: „Der hält auch nach 300 Jahren noch felsenfest und ist mit Wärme einfach wieder zu lösen.“
Nach Fertigstellung aller Einzelteile bauen die Bonner die Orgel in einer riesigen Halle erstmals zusammen. Ein spannender Augenblick. Jetzt zeigt sich, ob die Pläne gestimmt haben und alles zusammenpasst. Wieder zerlegt gelangen Pfeifen, Spieltisch und Gehäuse per Schiff und Lastwagen an den Zielort. Drei Monate dauert der Einbau richtig großer Orgeln wie zuletzt in Peking.
Dass Orgeln in Konzertsälen zu hören sind, ist vergleichsweise neu. Lange galten sie als reines Kircheninstrument. Ursprünglich war das aber nicht so. Das erste orgelartige Instrument konstruierte Ktesibios, ein Ingenieur in Alexandrien, laut Überlieferung 246 vor Christus. Das Hydraulis (altgriechisch hydor für Wasser und aulos für Rohr) erzeugte mit Hilfe von Wasser einen gleichmäßigen Winddruck, die Töne entwichen bronzenen Metallrohren. Die Römer fanden an dem bombastischen Klang so großen Gefallen, dass sie es bei Zirkusspielen einsetzten.
Die erste kirchlich genutzte Orgel geht vermutlich auf Karl den Großen zurück, der im Jahr 812 eine Orgel, die er selbst geschenkt bekommen hatte, dem Aachener Dom vermachte. In der Barockzeit des 17. und 18. Jahrhunderts blühte der Orgelbau auf, erst Ende des 19. Jahrhunderts wurde vermehrt auch Orgeln für Konzertsäle gebaut. Moderne Druckluftechnik und Elektrik ermöglichten es, immer größere Instrumente zu bauen. Die größte Kirchenorgel der Welt steht mit 239 Registern und 17974 Pfeifen im Passauer Dom. Übertroffen wird sie von der Boardwalk-Hall-Orgel in Atlantic City (US-Bundesstaat New Jersey). Sie hat 32000 Pfeifen – mehr als jede andere Orgel auf der Welt. Sie ist so gigantisch geraten, dass sie bis heute nicht völlig funktioniert und akustisch unausgewogen klingt.
So etwas würde sich Klais nicht verzeihen. Seine Orgelstimmer übergeben das Instrument erst, wenn der Klang stimmt. „Die Intonateure müssen regelrecht in ihn hineinkriechen, ihn mit allen Körperfasern erfassen und begreifen“, beschreibt Klais die anspruchsvolle Arbeit. Warm, weich und satt zugleich sollen die Töne erklingen. Alles muss perfekt passen, wenn der Organist die Orgel vom sanften Crescendo hochjagt, bis der Saal vibriert und die Bässe den Körper durchjagen.
Weil das trotz aller Erfahrung schwierig ist, sucht das Fraunhofer Institut für Bauphysik in Stuttgart in einem von der EU geförderten Projekt nach neuen technischen Methoden, um Pfeifenorgeln optimal an die Raumakustik anzupassen. Klais beteiligt sich an dem Projekt. Dem Stuttgarter Ingenieur Thomas Trommer ist es gelungen, die Schallabstrahlung einer Orgelpfeife per Software am Rechner zu simulieren und zu verändern.
Bei aller Offenheit für Neues: Vorerst verlässt sich Klais vor allem auf sein Gehör und seine Erfahrung. Qualität zählt auf dem hart umkämpften Markt mehr denn je. Allein in Deutschland balgen mehr als 150 Betriebe um Aufträge, nicht wenige halten sich gerade so über Wasser. Längst hat Klais sein Geschäft international ausgerichtet, vor allem Asien nimmt er ins Visier. Länder wie China und Malaysia haben Orgeln gerade erst entdeckt und investieren viel Geld in Prestigeobjekte. Klais ist zuversichtlich: „Da wollen wir weiter dabei sein.“
