Mal nahmen sie sich zu wenige aus dem Regal, mal zu viele, mal die falschen. Mal drückten sie sie nicht richtig in die vorgestanzten Löcher. Und manchmal landeten ein paar von ihnen gar lose im Innenraum: Meister, wir haben ein Problem - das wurde Jan Müller schnell klar, als sich die Fehlermeldungen an Abschnitt 20 des BMW-Werks Leipzig häuften. Dort, wo Bandarbeiter die bereits lackierte Karosserie mit Gummistopfen in Größen zwischen 17 und 20 Millimeter Durchmesser abdichten sollen. Denn jedes zehnte Auto, das dort im Juni 2012 für 76 Sekunden zum Stehen kam, verließ die Station mit einem Fehler, der nachher mühsam beseitigt werden musste. Also entwickelte Karosseriemontagemeister Müller mit seinem Team innerhalb von vier Tagen ein neues System. Stellte einen Arbeiter ab, der Menge und Art der Gummistopfen für die Kollegen für jedes Modell mithilfe einer Schablone passgenau vorportionierte - je nachdem, ob gerade der X1 oder der 1er als Coupé, Cabrio oder als 5-Türer bestückt werden sollte. Doch die Fehlerquote blieb auch in den beiden Wochen danach hoch, war Thema in den täglichen Fünf-Minuten-Gesprächen mit den Vorarbeitern vor Schichtbeginn. Und fand unerbittlichen Niederschlag in den Produktionsprotokollen, die zu Meister Müllers täglicher Pflichtlektüre zählen.
"Wir mussten gegensteuern", erinnert sich der 49-Jährige, der ein Team von 35 Mitarbeitern führt. Also rief er bei Annett Böttcher an. Die Maschinenbautechnikerin wird immer dann "von den Meistern gerufen, wenn nix mehr geht". Sie ist Mitglied des sogenannten Poka-Yoke-Teams, einer Art mobiler Eingreifreserve, benannt nach der japanischen Managementmethode, die wörtlich für "unbeabsichtigte Fehler vermeiden" steht.
In einem dreitägigen Workshop entwickelte Böttcher mit mehreren Kollegen schließlich des Rätsels Lösung: einen mit Lichtdioden gesteuerten Materialwagen mit vier Knöpfen, einen für jede zu bestückende Modellvariante. Drückt ein Bandarbeiter auf den entsprechenden Knopf, leuchten genau die Fächer auf, in denen die benötigten Gummistopfen liegen.
Der Erfolg lässt nicht lange auf sich warten: Der für die Vorkommissionierung abgestellte Kollege steht längst wieder am Band, acht Wochen später ist die Fehlerquote um 70 Prozent reduziert, heute machen Bandarbeiter nur noch bei jedem 100. Fahrzeug einen Fehler und erledigen die Aufgabe außerdem zehn Prozent schneller als vorher.
Der Anspruch nach ständigem Fortschritt stachelt den Einfallsreichtum der 3200 Mitarbeiter an, die in dem im März 2005 eröffneten Werk vor den Toren der Sachsenmetropole derzeit alle 76 Sekunden einen neuen BMW produzieren, deren Karosserien für alle Mitarbeiter und Besucher sichtbar durchs Zentralgebäude transportiert werden. Nach Einzelbüros sucht man in dem futuristischen Betonbau vergebens. Sogar der neue Werksleiter Milan Nedeljkovic sitzt wie sein Vorgänger inmitten seiner Kollegen. Obwohl er am Anfang skeptisch war, ob er hier genügend Ruhe zum Arbeiten finden würde, ist er nun vom Konzept überzeugt. „Das erhöht die Nahbarkeit. Die Mitarbeiter können so leichter auf mich zuzukommen“, sagt der 44-Jährige, der am 1. November offiziell die Geschäfte von seinem Vorgänger übernimmt. Seit gut drei Jahren ist Nedeljkovic hier im Werk, vor seiner Beförderung war er Montageleiter. Er weiß, wie viel Wert hier auf die Integration der Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess gelegt wird.
