Auch bei BMW in Leipzig stehen die Zeichen auf Wachstum: 740 neu produzierte Fahrzeuge verlassen derzeit täglich das Werk - mehr geht nicht. Seit 2009 ist die Produktionszeit laut Harbour Report der Managementberatung Oliver Wyman von 27,1 auf 26,3 Stunden pro Fahrzeug gesunken, alleine die Zeit fürs Lackieren reduzierte sich bis 2011 um 35 Prozent, die Montage geht um 40 Prozent schneller.
Dazu trägt auch die jährliche Optimierung aller Prozessschritte innerhalb der Wertschöpfungskette bei: Zwischen zwei und vier Zulieferer sind mit Mitarbeitern direkt auf dem Werksgelände vor Ort, die benötigten Teile werden über kurze Wege direkt ans Band geliefert, die Zahl der Produktionsschritte über die Jahre kontinuierlich gesenkt. Das macht auch flexibel: Bis zu sechs Tage vor Beginn der Montage ihres Wagens können Kunden noch spezifische Wünsche äußern. In den Augen von Jurymitglied Huchzermeier "vorbildlich".
Dass Wachstum für BMW in Leipzig kein Selbstzweck ist, wird schon deutlich, wenn man auf das Werksgelände zufährt. Bereits von Weitem sieht man die vier Windräder, die seit April 2013 bei einem Rotordurchmesser von 100 Metern insgesamt 190 Meter in den Himmel ragen und in diesen Tagen in Betrieb genommen werden sollen. Jeder der Großrotoren hat eine Leistung von 2,5 Megawatt, mit 26 Gigawattstunden Strom werden sie jedes Jahr mehr Energie liefern, als das Werk für die Fertigung der Elektro-Carbon-Modelle verbraucht, die dort seit Mitte September vom Band laufen. „Nachhaltigkeit ist ein Kernelement unserer Philosophie“, sagt Nedeljkovic. Für die Produktion des i3 benötige BMW 70 Prozent weniger Wasser und 50 Prozent weniger Energie als bisher in der klassischen Produktion.
Doch nicht nur der Start ins Elektromobilzeitalter steht bei den Sachsen für das Streben nach nachhaltigem Wirtschaften: 70 Millionen Euro steckte der Konzern in eine zweite Pressenstraße, die Anfang April in Betrieb ging. Mit bis zu 17 Hüben pro Minute verarbeitet sie Stahl nicht nur in Rekordzeit, sondern kann auch sehr flexibel auf Kundenwünsche reagieren. Weil künftig alle am Standort benötigten Pressteile vor Ort hergestellt und direkt in der Karosserieproduktion angeliefert werden können, entfallen nach Konzernangaben außerdem Lkw-Transporte auf einer Strecke von jährlich mindestens zwei Millionen Kilometern. Flächenbedarf, Energieverbrauch und Lärmemission sinken ebenfalls drastisch. "Nur wer Ressourcen spart und CO 2 - Emissionen reduziert, ist zukünftigen Herausforderungen gewachsen", sagt auch Huchzermeier, Professor für Produktionsmanagement an der WHU.
Doch Nachhaltigkeit ist nur eine der Herausforderungen unserer Zeit. Der demografische Wandel bereitet ebenfalls vielen Unternehmen Probleme. Beim Aufbau des Werks in Leipzig hat man gleich auf eine gute Mischung der verschiedenen Altersklassen gesetzt. Die natürliche Fluktuation und ergonomische Arbeitsplätze waren dort also von Beginn an ein Thema. Zum Beispiel werden die Autos auf dem Band so hochgepumpt, das lästiges Bücken nicht nötig ist. „Aber darauf können wir uns nicht ausruhen“, sagt Nedeljkovic. In regelmäßigen Abständen schauen sich Ärzte die Gegebenheiten im Werk an. „Anhand der Ergebnisse verbessern wir die Arbeitsbedingungen ständig.“
