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Elektroautos: BMWs riskante Karbon-Wette

von Martin Seiwert, Angela Hennersdorf, Rüdiger Kiani-Kreß und Mario Brück

Es ist eine Milliardenwette. Um Elektroautos möglichst leicht zu bauen, setzt BMW als einziger Autobauer auf Karossen aus Karbon. Der Beginn einer neuen industrielle Epoche - oder eines einzigen Desasters.

BMW i3 und BMW i8 Quelle: Pressebild
In den neuen Hallen in Leipzig soll ab 2013 der i3 produziert werden. Ab 2014 der i8 Quelle: Pressebild

In Moses Lake ist Putztag. Greg Pesta hat sich die Schutzbrille aufgesetzt und dicke Handschuhe angezogen. Vorsichtig fegt der 45-jährige Amerikaner mit einer kleinen, weichen Bürste den Innenraum eines Ofens aus.

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Was aussieht wie eine Pizza-Backstelle, ist ein viele Millionen Euro teures High-Tech-Gerät: ein sogenannter Oxidationsofen. Der backt kohlenstoffhaltige Fasern so lange, bis von ihnen am Ende schiere Kohlenstofffäden übrig bleiben – in mehreren Schritten, mit Temperaturen zwischen 250 und 1300 Grad Celsius, rund um die Uhr, an 13 Tagen in Folge. Am 14. Tag wird geputzt.

Keine noch so kleine schwarze Fluse, die bei der Hitzebehandlung abfällt, darf Arbeiter Pesta beim Reinigen übersehen. Jede würde die Qualität der begehrten, hochwertigen Faser beeinträchtigen.

Ackerland und Kartoffeln

„Qualitätseinbußen können wir uns nicht leisten“, sagt Andreas Wüllner, einer von zwei Geschäftsführern in Moses Lake. „Schließlich sind diese Fasern der Baustoff für das Auto der Zukunft.“ So etwas wie hier, sagt der Wirtschaftsingenieur, gebe es nirgendwo. „Das ist weltweit einmalig.“

Stauanlage am Columbia River in der Nähe von Moses Lake
Blick auf das Wasserkraftwerk an der Stauanlage am Columbia River in der Nähe von Moses Lake im Bundesstaat Washington.

Moses Lake ist eine unbedeutende Kleinstadt im äußersten amerikanischen Nordwesten, rund 300 Kilometer von der Küstenstadt Seattle entfernt. So weit das Auge reicht, nichts als Ackerland. Kartoffel-County nennen die Bewohner die Region. Einige wenige Fabriken gibt es, die Kartoffelchips und Pommes frites herstellen. Die Arbeitslosigkeit liegt bei 13 Prozent und damit weit über dem US-Durchschnitt.

Unter größter Geheimhaltung

Mitten in diese Abgeschiedenheit hinein setzten der Münchner Autobauer BMW und das Wiesbadener Chemieunternehmen SGL Carbon eine Fabrik ihres Gemeinschaftsunternehmen, die SGL Automotive Carbon Fibers. Unter größter Geheimhaltung waren am 6. Januar 2010, einem frostigen Wintertag, Wirtschaftsingenieur Wüllner und sein Geschäftsführer-Kollege von BMW, Jörg Pohlman, angereist, auf der Suche nach einem Standort für ihre Fabrik.

Der interne Codename des Projekts: Chinook. Der Name steht für ein Indianervolk, das in der Nähe von Moses Lake lebt.

2 KommentareAlle Kommentare lesen
  • 09.12.2011, 13:36 UhrAnonymer Benutzer: K_Tech

    Ich würde es eher Weg in die Zukunft nennen und zolle den Münchnern größten Respekt für den Mut. Schließlich muss die Gewichtsspirale irgendwann umgekehrt werden. Natürlich könnte man auch noch den Integrationsgrad steigern und die Fahrzeugarchitektur effizienter gestalten. Doch alles auf einmal ist auf Grund der hohen Komplexität und Abhängigkeiten wohl kontraproduktiv.
    Schaut man in die Bauweisen der Natur, findet man in jedem Fall überwiegend Faserverbund Strukturen, da diese einfach mehr Möglichkeiten, Leistung und Flexibilität bieten. Dass Carbonfasern heute hinsichtlich Kosten und Gesamtenergiebilanz noch nicht optimal sind, kann bei Einführung einer neuen Technologie auch nicht erwartet werden. Steht erst einmal die Technologie ergeben sich auch Chancen für neue Verbundwerkstoffe.
    Wenn man den Aufwand in der metallischen Verarbeitung vom Erz bis zum fertig lackierten Bauteil betrachtet, ist dies jedenfalls
    auch alles andere als optimal und im übrigen gab es auch mal eine Zeit, da war Blech nicht großserientauglich :-)

  • 01.12.2011, 10:48 UhrAnonymer Benutzer: Doc_x

    Guter Artikel!
    Hier zeigt sich jedoch wieder einmal ein gefährlicher Irrweg: Alles wird immer aufwendiger, teurer und komplizierter gestaltet, für unter dem Strich nicht allzu große Resultate - das Phänomen des "abnehmenden Grenznutzens".
    Man macht aber Dinge insgesamt nicht besser, indem man sie immer komplizierter macht.
    An der Rohkarosserie (200 - 300 kg) lässt sich bei Pkw-Massen von weit über 1.000 kg nicht so viel herausreissen.
    Da muss man umfassender heran, auch an ungeliebte Dinge wie den Leistungs- und Sicherheitswahn.
    Und zu guter Letzt: Gerade hier wäre einmal eine Life cylcle-Energiebilanz (von der Herstellung über den Betrieb bis zur Verschrottung) sinnvoll. Der extrem hohe Energieverbrauch bei der CFK-Herstellung lässt nichts Gutes erahnen. Damit sind die Kohlefasern eben (unter ökologischen Aspekten) nicht großserientauglich ...

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