Fertigungskosten: Windturbinen am laufenden Meter

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Fertigungskosten: Windturbinen am laufenden Meter

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Alles fließt - Siemens Fertigungsfabrik im dänischen Brande

von Matthias Kamp

Fließband und Plattformstrategie - was die Autoindustrie revolutionierte, soll nun beim Bau von Windkraftanlagen die Kosten drücken. Wie Siemens und General Electric der Konkurrenz aus China entkommen wollen.

Mit bloßem Auge ist es kaum zu sehen, doch die mächtigen Kisten stehen nicht fest. Sie rollen. Fast geräuschlos, gebettet auf große Luftkissen, gleiten sie durch die Halle – so groß wie eine Doppelgarage aus grauen Wänden. Darin verbergen sich Kugellager, ein Getriebe und ein Generator.

Es herrscht konzentrierte Geschäftigkeit in der Windturbinen-Fabrik von Siemens im dänischen Brande. Arbeiter verlegen Kabel und schrauben an der Verkleidung. Insgesamt 140 Tonnen wiegt eine Anlage, wenn sie fertig und auf einem rund 70 Meter hohen Turm draußen auf dem Meer montiert ist. Dreht sich dann auch noch der Rotor, mit einem Durchmesser von bis zu 150 Meter eineinhalb mal so lang wie ein Fußballfeld, steckt in der Konstruktion eine Stromleistung von 3,6 Megawatt.

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Auf Effizienz getrimmt

Zwischen fünf und sieben solcher Offshore-Windturbinen baut Siemens jede Woche in seinen Fabriken mit mehr als 2.000 Mitarbeitern hier in Jütland. Es geht zu wie in einer modernen Autofabrik, nicht wie beim Stahlbauer oder beim Handwerker um die Ecke. An der Wand der Werkshalle hängt ein Monitor. Er zeigt an, wie weit die Arbeiter von ihrem wöchentlichen Fertigungsziel entfernt sind, wie viele Fehler sie gemacht haben und wann die halb fertigen Turbinen zur nächsten Arbeitsstation gezogen werden. Alles läuft wie am Fließband, streng durchorganisiert und auf Effizienz getrimmt.

„Wir müssen in der Fertigung mit den Kosten runter“, sagt Felix Ferlemann, Chef der Windenergiesparte bei Siemens. Von Hamburg aus steuert er für den Konzern das Geschäft mit den Windkraftanlagen, das nach dem Willen von Vorstandschef Peter Löscher künftig der große Umsatzbringer sein soll. In den nächsten Jahren will Siemens noch mal 150 Millionen Euro in die Windkraft investieren. Vor allem offshore, also auf hoher See, will Löscher wachsen.

Infografik Windiger Norden

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Fertigungskosten müssen sinken

Doch soll das Geschäft Gewinn abwerfen, muss sich die Produktion von Windanlagen endgültig von ihren handwerklichen Wurzeln lösen. Ferlemanns vornehmste Aufgabe besteht darin, in den Fabriken in Brande die Produktivität zu steigern. „Die Kosten müssen jedes Jahr um fünf bis zehn Prozent sinken“, gibt er die Richtung vor. Denn im ersten Quartal des laufenden Geschäftsjahres hat das Windgeschäft den Münchnern Verluste beschert. Übers gesamte Geschäftsjahr gerechnet, werde Siemens in der Sparte allerdings profitabel sein, heißt es im Konzern. Zwischen Januar und März drehte das Windgeschäft in positives Territorium.

So wie die Münchner macht es derzeit die gesamte Branche. Überkapazitäten, Preisverfall und drohende Konkurrenz aus Fernost zwingen die Hersteller zur konsequenten Industrialisierung der Fertigung. Schlagwörter wie Fließbandfertigung und Plattformstrategie machen unter den Windmanagern die Runde. In ihrem Kampf gegen den Druck auf die Margen und die drohende Konkurrenz aus China suchen Unternehmen wie General Electric (GE), Siemens, Vestas, Enercon oder Nordex fieberhaft nach Lösungen und schielen auf die Automobilindustrie.

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