Effizienz: Dauerkrankheit Verschwendung

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Effizienz: Dauerkrankheit Verschwendung

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BIW-Chef Wolfgang Förtsch beliefert BMW mit neuarigen Achsen für Motorräder

Wie Unternehmen den Materialverbrauch senken und so die Wettbewerbsfähigkeit stärken.

Die Kosten müssen runter. Das war vor ein paar Jahren die klare Ansage des Fahrzeugherstellers BMW an seinen Zulieferer Burger Industriewerk (BIW). Das mittelständische Unternehmen aus Steinach im Schwarzwald fertigt für die Münchner Motorrad-Hinterachsen. „Der Auftrag hätte sich für uns nicht mehr gelohnt“, erinnert sich BIW-Geschäftsführer Wolfgang Förtsch. Der kleine Mittelständler mit 30 Millionen Euro Umsatz musste sich etwas einfallen lassen, um den wichtigen Kunden nicht zu verlieren.

Die zündende Idee lieferte das Ingenieurbüro Ifutec aus dem rund 100 Kilometer nördlich gelegenen Karlsbad. Mithilfe von Experten der Hochschule Osnabrück entwickelten die Ingenieure eine Achse, für die deutlich weniger Stahl notwendig ist. Dank dieser Verbesserung kann BIW bis heute die strengen Preisvorgaben aus München halten. Statt wie früher überflüssiges Material von einem Stahlrohling abzutragen, wird ein dünneres Stahlrohr verwendet. Stellen, die besondere Belastungen aushalten müssen, werde mit Stahlringen verstärkt. „So konnten wir mehr als ein Kilo Stahl pro Achse einsparen“, sagt Ifutec-Geschäftsführer Eberhard Rauschnabel.

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Aufmacherbild Beste Fabrik Quelle: Christoph Busse für WirtschaftsWoche

Kostendruck durch Konkurrenten und Kunden sowie steigende Rohstoffpreise lenken das Augenmerk der Produktionsplaner zunehmend von den Personal- auf die Materialkosten. „Materialeffizienz ist ein großer Trend“, sagt Torsten Henzelmann, Partner bei der Strategieberatung Roland Berger. Die Materialkosten stellen den größten Kostenblock im verarbeitenden Gewerbe dar und liegen je nach Branche zwischen knapp 40 und gut 45 Prozent. Entsprechend groß ist das Einsparpotenzial. Durch einen effizienten Materialeinsatz relativieren sich die Lohnkosten, was die internationale Wettbewerbsfähigkeit erhöht.

Doch während Konzerne dies als Routine betrachten, vernachlässigen Mittelständler den Materialeinsatz häufig, weil Einsparungen hier meist mit Investitionen oder aufwendigen Innovationen verbunden sind. Dabei ist das Potenzial riesig: Im Schnitt könnten die Unternehmen ihre Materialkosten um 15 bis 20 Prozent senken, hat das Bundesumweltministerium ausgerechnet. Das durchschnittlich ermittelte Einsparpotenzial liegt bei 200.000 Euro pro Jahr und Unternehmen. Das entspricht im Mittel einer Steigerung der Umsatzrendite um etwa zwei Prozentpunkte. Insgesamt könnte die deutsche Industrie so bis zu 100 Milliarden Euro im Jahr einsparen.

Wie sich die Produktionskosten verteilen und was sich beim Materialeinsatz sparen lässt Quelle: IHK-Koblenz 2012 produzierendes Gewerbe

Wie sich die Produktionskosten verteilen und was sich beim Materialeinsatz sparen lässt (Klicken Sie für eine detaillierte Ansicht bitte auf die Grafik)

Bild: IHK-Koblenz 2012 produzierendes Gewerbe

Warum ein Risiko eingehen und etwas ändern, wenn sich ein Produkt und dessen Produktionsverfahren über Jahre bewährt haben? Diese Denke halte viele Unternehmen davon ab, stärker auf effizienten Materialeinsatz zu achten, sagt Berger-Berater Henzelmann. Denn um das gesamte Sparpotenzial zu nutzen, sei einiger Aufwand nötig. Geld allein reiche da nicht, notwendig sei vor allem eine gute Forschungs- und Entwicklungsarbeit.

Dennoch müssen Mittelständler nicht in Angststarre verfallen, weil sie fürchten, zu scheitern und oder sich finanziell zu übernehmen. Wer sich den großen Wurf nicht zutraut, kann mit kleinen Schritten starten. „Auch ohne größere Investitionen sind so Erfolge möglich“, sagt Andreas Kunsleben, der als Berater der Effizienzagentur NRW in Duisburg arbeitet: „Es geht darum, bestehende Prozesse genau zu prüfen – und zu schauen, wo Material leichtfertig verschwendet wird.“

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