BMW i3 : Von der Kohle-Faser zum E-Auto

Der BMW i3 - hier bei der Enthüllung in London - ist das erste Fahrzeug, dessen Karosserie vorwiegend aus Karbonteilen besteht. Damit hat BMW bis zu fünf Jahre Vorsprung vor Konkurrenten wie Audi und Daimler. Doch von der Karbonfaser bis zur Karbon-Karosserie ist es ein weiter Weg, der seinen Anfang nimmt in....

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... der Karbonschmiede von Moses Lake im US-Bundesstaat Washington. Dort werden die weißen Acrylfäden, der Grundstoff für die Karbonproduktion, aus Japan angeliefert und weiterverarbeitet. Dazu müssen die Fäden...

Bild: Rich Frishman

... auf Temperaturen zwischen 250 °C und 1.300 °C erhitzt und in mehreren Schritten regelrecht "gebacken" werden. Der Ofen, in dem das geschieht, sieht aus wie eine Pizzabackstelle, ist aber ein viele Millionen teures High-Tech-Gerät. Ein sogenannter Oxidationsofen. Schwarze Karbonfasern aus reinem Kohlenstoff sind das Endprodukt in Moses Lake.

Bild: Rich Frishman

Das Backen der Kohlefasern verschlingt enorme Energiemengen. Daher hat BWM einen Produktionsstandort gesucht, an dem es günstig mit grünem Strom arbeiten kann. Andreas Wüllner (Foto) und sein Geschäftsführerkollege Jörg Pohlmann wählten Moses Lake im US-Bundesstaat Washington wegen des Wanapum Dam mit seinem Wasserkraftwerk aus: Grüner Strom für die Karbonfaserproduktion kostet hier nur zwei Cent pro Kilowattstunde.

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Zumindest auf dem Plakat vorhanden: Auf dem Firmengelände der SGL Automotive Carbon Fibers sind die ersten beiden Elektroautos zu sehen, die mit dem Wunderstoff Karbon hergestellt werden sollen: Der BMW i3 und der BMW i8.

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Von Moses Lake werden die schwarzen Karbonrollen nach Wackersdorf verschifft: Dort, wo sich früher Atomkraftgegner und die Polizei Schlachten lieferten, arbeitet SGL Automotive Carbon Fibers an einer neuen strahlungsfreien Vision: Karbon soll für die Massenproduktion tauglich gemacht werden. Rechtsanwalt und Geschäftsführer Jörg Pohlman (Bild) hat sich inzwischen zum Karbonexperten entwickelt.

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Surrende Webstühle statt lärmender Stahlpressen: Auf Webmaschinen werden die Karbonfäden zu verschiedenen Geweben verarbeitet. Rund 100 Mitarbeiter arbeiten in Wackersdorf im Dreischichtbetrieb an der Weiterverarbeitung.

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Das fertige Zwischenprodukt in Wackersdorf sind weiche, grafitgraue Matten - sogenannte Gelege. Deshalb wurde die Firma sogar kürzlich als Mitglied im Verband der Bayrischen Textil- und Bekleidungsindustrie aufgenommen.

Bild: Martin Hangen für WirtschaftsWoche

Karbonforscher Andreas Reinhardt soll das Know-how des BMW-Werks Landshut aus der Dachfertigung der BMW-Modelle M3 und M6 auf die weltweit erste Großserienproduktion von Karosserieteilen aus Karbon übertragen.

Bild: Martin Hangen für WirtschaftsWoche

Im BMW-Werk Landshut: Ein Arbeiter schmirgelt mit Schleifpapier Grate an einem Karbondach für die BMW-Modelle M3 und M6 ab.

Bild: Martin Hangen für WirtschaftsWoche

Ein Drittel der späteren Karbon-Verbundstoffe soll später in Landshut für die Elektroautomodelle von BMW produziert werden.

Bild: Martin Hangen für WirtschaftsWoche

Vier Hallen entstehen am BMW-Werk Leipzig für die Produktion von Karbonteilen sowie der Elektroautos i3 und i8. Wo sich heute noch das Erdreich häuft, freut sich Elektroauto-Produktionschef Helmut-Joseph Schramm schon auf den ersten i3. Der soll in einem Jahr vom Band laufen.

Bild: Christoph Busse für WirtschaftsWoche

BWM-Stammsitz, München: Karbonfaserwerkstoffe lassen sich, anders als Stahl, in jede erdenkliche Form bringen. Das freut BMW-E-Auto-Chefdesigner Benoit Jacob. Das Modell i3 ist inzwischen fast serienreif. Der Elsässer denkt deshalb schon über neue Modelle nach. Denn BMW konzipiert die E-Autos so, dass Chassis und Fahrgastzelle getrennte Module sind - und Designern fast grenzenlose Möglichkeiten der Gestaltung bieten.

Bild: Martin Hangen für WirtschaftsWoche