Die Unternehmensberatung Roland Berger beziffert das weltweite Marktvolumen des 3D-Drucks ("Additive Manufacturing") für 2012 mit 1,7 Milliarden Euro. Davon entfallen etwa zehn Prozent auf die Herstellung metallischer Strukturen. In den kommenden zehn Jahren erwarten die Experten, dass sich das Marktvolumen mehr als vervierfachen wird. Mittelständler wie Thaletec und Mapal haben dafür gesorgt, schon bald davon zu profitieren. Auch ohne die großen Entwicklungsbudgets, aber mit umso mehr Eigeninitiative, pfiffigen Ideen - und Networking.
„Gerade für uns Mittelständler ist es wichtig, sich auszutauschen und Kooperationen aufzubauen", findet Isabel Kundler von Eisenhuth aus Osterode. Der gerade Mal 50-Mann starke Betrieb ist Energietechnik-Spezialist. Überall, wo Strom gebraucht wird, aber keine Steckdose in der Nähe ist, ist Brennstoff-Zellen-Technologie von Eisenhuth im Spiel – in Geräten zur Notstromversorgung in Krankenhäusern, in Lichtmaschinen von Camping-Mobilen, in Ampeln und Blicklichtanlagen von Straßenbaustellen. Die ersten Produkte aus dem Drucker hat Kundler gerade Verbands-Kollegen aus dem VDMA präsentiert.
Komponenten für eine Hoch-Volt-Prüfanlage etwa, mit der Automobilzulieferer testen, ob der Elektro-Motor eines neuen Stromers so sicher ist, wie er sein sollte. Zur Serienreife haben es auch Batterie-Teile für einen elektrischen Golf Caddy gebracht. Entscheidend mit von der Partie bei Entwicklung und Druck der Teile war das Forschungsinstitut DMRC (Direct Manufacturing Research Center) in Paderborn.
Für Kundler spielen diese Einrichtungen eine zentrale Rolle. "Sie öffnen die Tür zur Anwendung der neuen Technologien". Außerdem ermögliche sie die Teileentwicklung und -Herstellung auf dem Instituts-Drucker, ohne dass ein kleines Unternehmen wie Eisenhuth mit einem Jahresumsatz im mittleren einstelligen Millionenbereich gleich selbst einen Drucker anschaffen muss.
Dank solchen Anlaufstellen kann die Ingenieurin ihren Kunden schnell erste Muster und Prototypen bieten. „Der Kunde hat das Teil sofort in der Hand, kann es damit Testläufe machen und dann sagen, wo das Design noch angepasst werden muss.“ Ausprobieren, korrigieren, fertigstellen. „Was früher sechs Wochen gedauert hat, dauert heute ein paar Tage“. Der große Charme der 3D-Drucker liegt für Kundler im schnellen und kostengünstigen Änderungsmanagement. Erst wenn der Prototyp perfekt passt, wird die Werkzeugform gebaut. Bei Spritzguss kann das leicht sechs Wochen dauern.
Um künftig noch mehr potenzielle Kooperationspartner an einen Tisch zu bekommen hat der VDMA eine Arbeitsgruppe Additive Manufacturing gegründet. Dort haben sich auch Mauch, Reinemuth, Kress und Kundler ausgetauscht und ihre Projekte und Erkenntnisse mit anderen geteilt. VDMA-Projektleiter Rainer Gebhardt hofft, dass die neue Arbeitsgruppe ihren Beitrag dazu leisten wird, "der Technologie zu mehr Reife und damit letztlich zum industriellen Durchbruch zu verhelfen.“
