Innovation für mehr Nachhaltigkeit: Leichter Verschluss spart gewichtige Ressource

Eine innovative Dichtung hilft Getränkeabfüllern, 10.000 Tonnen Stahl für ihre Kronkorken einzusparen. Das entspricht dem Gewicht von fast anderthalb Eiffeltürmen.

Bild:  Altana

In Gesprächen auf Messen oder beim Kunden nahmen Mitarbeiter des ALTANA Unternehmens ACTEGA DS in Bremen immer wieder auf, dass Verschlusshersteller, Abfüller und Brauereien Stahl sparen wollen. Hier waren anscheinend Grenzen erreicht, zumindest, wenn man bei der Produktqualität keine Einschränkungen hinnehmen will. Deshalb verließen die Dichtungsexperten ausgetretene Pfade: „Jahrzehntelang ging der Trend zu immer dünneren Glasflaschen“, erklärt Véronique Monneraye aus dem Technischen Service. „Weil die minimale Wandstärke ausgereizt ist, widmet man sich heute verstärkt dem Kronkorken.“

Seit der Amerikaner William Painter ihn vor gut 120 Jahren zum Patent anmeldete, hat sich am Prinzip des Kronkorkens kaum etwas verändert. Ein Blech von etwa einem Viertel Millimeter Stärke umschließt die Flaschenmündung, eine Dichtmasse unterm Deckel hält den Inhalt in der Flasche und Verunreinigungen draußen. „Diese Dichtmasse macht den Unterschied“, erklärt Waldemar Eichler, Chemieingenieur bei ACTEGA DS. „Früher war es Kork, heute Kunststoff.“ Der hat echte Nehmerqualitäten. Er muss flüssigkeitsdicht und auch möglichst undurchlässig für Sauerstoff sein – zudem langlebig, flexibel und absolut lebensmittelecht. Und das alles bei gut 70 Grad Celsius während der Pasteurisierung genauso wie im Hochseecontainer oder später im Kühlschrank.

Eine solch etablierte Technik ganz neu anzugehen, ist nicht ohne Risiken. „Getränkehersteller haben extrem hohe Anforderungen“, sagt Eichler. Das Problem: Dünnere Kronkorken verformen sich leichter, etwa wenn Flaschen beim Transport zusammenstoßen. Diese Bewegung im Deckel muss eine Dichtmasse ausgleichen. Die Lösung: eine leistungsfähigere, weichere und flexiblere Dichtung.

42 Milliarden gute Gründe

Gemeinsam mit Kronkorkenherstellern und einer der größten Brauereien der Welt entwickelte ACTEGA aus der Idee eine fertige Anwendung. Eine der Herausforderungen war, dass unsere Lösung in den bestehenden Maschinen funktionieren muss“, erklärt Marktkennerin Monneraye. „Die Branche hat stark in ihre bestehenden Anlagen investiert.“ Diese Anlagen produzieren zwischen 2.500 und 5.000 Kronkorken pro Minute. „Das muss auch mit jeder neuen Dichtmasse möglich sein.“

Wie viel Stahl lässt sich aber mit der neuen Dichtung einsparen bei einem Kronkorken, der selbst kaum mehr als zwei Gramm wiegt? Eine ganze Menge wie sich zeigt: Die beteiligte Brauerei verwendet allein jedes Jahr 42 Milliarden Kronkorken.

Dank der neuen Dichtung können die nun 0,07 Millimeter dünner und damit 0,3 Gramm leichter sein. Das Ergebnis: Zehn Prozent weniger Stahlverbrauch. Das macht für den beteiligten Kunden allein rund 10.000 Tonnen Einsparung pro Jahr – genug für fast anderthalb Eiffeltürme.

Weitere Innovationen in Anwendung: http://www.altana.de/unternehmen/loesungen.html