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Smart Factory Autobauer lenken die digitale Revolution

Ein Entwurf der vernetzten Fabrik: Mercedes-Benz digitalisiert seine gesamte Wertschöpfungskette. Quelle: Daimler AG

Das Fließband hat ausgedient – zumindest bei den Autobauern. Ehrgeizig treiben diese Smart-Factory-Initiativen voran, vernetzen und digitalisieren ihre Produktion. Andere Branchen können sich da einiges abschauen.

Die Autobranche stellt sich der Digitalisierung – im Fahrzeug und ebenso in der Produktion. Robotik, künstliche Intelligenz, Datenanalyse in Echtzeit: In der Smart Factory kommen diese Schlagworte der Industrie 4.0 ganzheitlich zusammen und revolutionieren industrielle Fertigungsprozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

„Es steht außer Frage, dass der digitale Wandel unsere Branche grundlegend verändern wird“, sagt Markus Schäfer, Bereichsvorstand Mercedes-Benz Cars, Produktion und Supply Chain Management bei der Daimler AG. „Das gilt für die Methoden, nach denen wir unsere Fahrzeuge entwickeln, planen und bauen. Das betrifft die Art, wie wir mit unseren Kunden in Kontakt treten. Und nicht zuletzt wird der digitale Wandel an unseren Produkten selbst erfahrbar.“

Diese Position unterstrich Schäfer einmal mehr in diesem Frühjahr bei der Grundsteinlegung für die „Factory 56“. Das Megaprojekt in Sindelfingen soll die modernste Automobilproduktion der Welt werden, steckt sich Daimler hohe Ziele und will die Art und Weise, wie Autos gebaut werden, neu definieren. In der neuartigen Montagehalle sollen ab Anfang der nächsten Dekade Pkw und Elektrofahrzeuge der Ober- und Luxusklasse sowie Robo-Taxis produziert werden – ganz im Sinne von Industrie 4.0 durchgängig digitalisiert und mit anderen Fertigungen des globalen Produktionsnetzwerks verbunden.

Beispielsweise werden künftig die fertig produzierten Fahrzeuge automatisiert vom Band zur Verladestation fahren. Ebenfalls automatisiert gewährleisten fahrerlose Transportsysteme (FTS) mit Warenkörben die reibungslose Versorgung der Mitarbeiter am Band mit den benötigten Teilen und Komponenten. Dank Radio Frequency Identification (RFID) lassen sich Bauteile und Fahrzeuge digital verfolgen und miteinander verknüpfen. Die Echtzeit-Analyse weiterer Daten ermöglicht zudem Vorhersagen beispielsweise über mögliche Störungen oder bevorstehende Wartungsarbeiten, noch bevor diese überhaupt entstehen.

Die Liste der Technologien, die die Smart Factory mit sich bringt, lässt sich noch lange weiterführen. Mit deren Anwendung in der „Factory 56“ steckt sich Daimler ehrgeizig Ziele und nimmt hohe Investitionen in Kauf, um diese zu erreichen. Auf Nachfrage teilt der Konzern mit, bereits 2014 eine Investition von insgesamt 2,1 Milliarden Euro in den Standort Sindelfingen beschlossen zu haben. Alleine 1,5 Milliarden Euro fließen direkt in die Modernisierung des Werks, weitere 600 Millionen in Forschung und Entwicklung am Standort. „Zu den umfassenden Investitionen und Modernisierungen des Werks gehört natürlich auch die Factory 56“, sagt Schäfer.

Mit seinen Ambitionen ist der Autobauer nicht allein; auch andere in der Branche arbeiten hart an der Umsetzung entsprechender Initiativen. Capgemini hat die Bemühungen in Zahlen gefasst: Der Studie Automotive Smart Factories zufolge haben 49 Prozent der Autohersteller bereits mehr als 250 Millionen US-Dollar in Smart Factorys investiert.

Reinhard Winkler, verantwortlich für die Transformation im Bereich Automotive bei Capgemini Consulting, fasst zusammen: „Unsere Studie zeigt klar den Enthusiasmus, mit dem Automobilfirmen in Smart Factorys investieren, und ihr Bewusstsein für die langfristigen Vorteile.“ Bis zu 160 Milliarden Dollar jährliche Produktionszuwächse seien ab 2023 möglich. In der Tat stuft den Erhebungen zufolge schon jetzt der Großteil der Autohersteller den Technologiewechsel in der eigenen Produktion als erfolgreich ein. Skeptischer sind hingegen die Zulieferer, von denen gerade mal ein Drittel diese Einschätzung teilt.

Zu denjenigen, die der Smart Factory gegenüber positiv eingestellt sind, gehört auch Continental. Der niedersächsische Zulieferer bringt die Smart Factory als firmenumspannendes Zukunftsprojekt in die Anwendung und hat sich klare Ziele gesteckt. „Wir stellen uns der Smart Factory nicht bloß, weil es ein modernes Schlagwort ist“, sagt Hubert Limbrunner, Head of Operations Central Electronic Plants bei Continental. „Wir versprechen uns von ihr Einsparungen und Effizienzsteigerung – und das belegen unsere Anstrengungen in dem Bereich schon jetzt.“

Trotz der Erfolge verweist Limbrunner auch auf die Grenzen des Fortschritts: „Die Smart Factory kann nicht in Einzelarbeit gelingen, stattdessen müssen wir mit den Autobauern ebenso wie mit unseren Zulieferern kooperieren.“ Nötig sind dafür einheitliche Standards, heißt es von Continental ebenso wie von anderen aus der Branche. Wer sich bei jedem einzelnen Projekt erst lange über die Rahmenbedingungen verständigen muss, kann die eigentlichen Lösungsansätze nur mit Verzögerung angehen.

„Es kann mehr für die Automobilzulieferer getan werden“, sagt auch Winkler von Capgemini Consulting. „Kollaborative Ansätze von den OEMs mit den Zulieferern optimieren Smart-Factory-Initiativen.“ Davon profitieren letztlich alle, denn der Erfolg der Smart Factory hängt ganz klar von dem Grad der Vernetzung ab. In dem innovativen Produktionskonzept entspricht die Factory nicht ihrem deutschensprachigen Pendant der Fabrik als klassischem Produktionsstandort. Vielmehr überwindet die Smart Factory physische Grenzen.

So betont Audi in seiner Vision der Produktion der Zukunft, wie seine Standorte weltweit zusammenwachsen. Auf den Trend zu immer individualisierter Produktion reagieren die Ingolstädter mit modularer Montage. In dieser hat das Fließband weitestgehend ausgedient. Stattdessen fließen Informationen im sogenannten Data Lake zusammen und werden nach komplizierten Algorithmen automatisiert verarbeitet. Produktion und Prozesse können über beliebige Distanzen gesteuert werden.

Damit die Produktion umso effizienter wird, gilt es nicht nur die Produktionsstandorte des einzelnen Konzerns, sondern darüber hinaus die Zulieferer in die smarte Produktionskette zu integrieren. Zwar ist deren relatives Engagement im Bereich Smart Factory noch geringer als bei den Autokonzernen als OEMs, doch die Anwendungsbeispiele mehren sich auch bei ihnen.



Um sich für die industrielle Revolution zu rüsten, hat etwa ZF, Technologiekonzern in der Antriebs- und Fahrwerktechnik, die digitale Transformation an seinen Produktionsstandorten längst eingeläutet. So arbeiten bei ZF – ebenso wie in den Hallen der Autobauer – Roboter an der Seite der menschlichen Kollegen. Oder in dem Milkrun-System erfassen Scanner den Materialfluss vom Lager zu den ZF-Montagearbeitsplätzen in Echtzeit, um Materialversorgung und -lieferung zu optimieren.

Das Beispiel zeigt einmal mehr: Die Zukunft ist längst da – zumindest in der Automobilbranche. „Die Smart Factory sollte in jeder Firma eine Rolle spielen“, sagt Limbrunner von Continental. „Wer zu spät einsteigt und den Entwicklungen dann hinterherhinkt, ist gegenüber Wettbewerbern absehbar im Nachteil.“ Das gilt für den branchenspezifischen ebenso wie für den globalen Wettbewerb. Vorreiter der Digitalisierung sichern sich einen entscheidenden Vorsprung und Deutschland liegt gut im Rennen. In drei europäischen Ländern laufen bei der Mehrheit der Autobauer Smart-Factory-Initiativen: bei 63 Prozent in Frankreich, 59 Prozent in Deutschland und 56 Prozent in Großbritannien. Damit haben die drei Länder einen beachtlichen Vorsprung, zeigt die Capgemini-Studie. Doch die globale Konkurrenz will mit ihnen gleichzuziehen. Sie haben erkannt: Die Smart Factory ist ein Erfolgsfaktor.


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