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Beste Fabrik Die Werkstätten werden sauberer und schlauer

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2. Platz: Deckel Maho

Hans-Günter Dose (2. von rechts) und sein Team führen gemeinsam mit Günter Bachmann (2. von links) die neue Montageform ein Quelle: Christoph Busse für WirtschaftsWoche

Diesen Ansatz verfolgt auch Deckel Maho im thüringischen Seebach. Der Hersteller von Fräsmaschinen hat vergangenes Jahr Solarmodule auf seinem Hallendach installiert, direkt vor dem Haupteingang steht eine Windanlage. Am beeindruckendsten aber sind die beiden sieben Meter hohen, schräg stehenden Solarpanele kurz hinter der Einfahrt des Werkgeländes. Sie drehen sich auf einer kreisrunden Schiene immer in Richtung Sonne. Schon im vergangenen Jahr konnten umgerechnet 500 Maschinen mit der selbst erzeugten Energie hergestellt werden, heißt es bei Deckel Maho. Entwickelt wurde die nachhaltige Technologie im Mutterkonzern Gildemeister.

Der aber profitiert umgekehrt auch vom Erfindergeist der Belegschaft der Seebacher Fabrik. Geschäftsführer Hans-Günter Dose und sein Team haben eine neue Form der Montage entwickelt. Und damit die Zeiten zur Fertigung bei bestimmten Baureihen um bis zu 60 Prozent reduziert. „Diese Clustermontage“, sagt Günter Bachmann, Produktionsvorstand der Gildemeister-Gruppe, „wollen wir auch in allen anderen deutschen Werken einführen.“

Das Zeugnis der Jury für Deckel Maho

Bei der neuen Produktionsvariante arbeiten die Monteure in Vierer-Teams, die sie selbst zusammenstellen durften. In ihrem Hallenbereich – dem sogenannten Cluster – werden gleichzeitig drei Maschinen zusammengebaut. Jeder der Werker kann eine solche Fräsanlage mit etwa 4000 Einzelteilen ganz alleine aufbauen. Dafür haben sie knapp ein Jahr trainiert. Jedes Quartett ist also für seine Maschinen von Anfang bis Ende verantwortlich. „Das steigert Qualität und Pünktlichkeit bei der Auslieferung“, sagt Geschäftsführer Dose. Seit im vergangenen Oktober die Clustermontage eingeführt wurde, sind alle 170 Maschinen rechtzeitig beim Kunden angekommen.

„Neben der Eigenverantwortlichkeit ist die Flexibilität der zweite herausragende Vorteil der Clustermontage“, sagt Juror Huchzermeier. Fällt jemand überraschend aus, ist das kein Problem. Auch zu dritt können alle Arbeiten erledigt werden.

Das war bei der Standplatzmontage, die nach und nach ganz aus dem Werk verschwinden soll, noch anders. Die Maschinen befanden sich dabei an ihren festen Plätzen, für jeden Arbeitsschritt war ein Fachmann zuständig, der zwischen den Anlagen hin und her wechselte. Wegen Urlaub, Krankheit oder Fortbildungen standen jeden Tag 10 bis 20 Prozent der Maschinen ohne Produktionsfortschritt still.

Außerdem kann heute bei gutem Auftragseingang die eine oder andere Produktionseinheit auf zwei Schichten umstellen, ohne dass wie bei der Bandarbeit die gesamte Linie doppelt besetzt sein muss.

Doch die Arbeitszeit kann nicht nur flexibler, sondern auch effektiver genutzt werden. Die Monteure müssen Werkzeuge, Schrauben und Bauteile nicht mehr zusammensuchen und von einer Stelle zur anderen transportieren. In ihrem Cluster ist alles gut sortiert vorhanden und wird von den Logistikern angeliefert. Im Schrank hinter der mittleren Maschine befinden sich 20 Schubladen, die mit blauen Plastikkästchen bestückt sind. Auf denen kleben weiße Zettel mit Nummern, die jeweils zu einem Arbeitsschritt gehören. So findet der Werker problemlos die richtigen Kleinteile, wie Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben, die er für den jeweiligen Produktionsschritt benötigt. Fehler, wie die falsche Schraube reinzudrehen, sind damit ausgeschlossen. Neigt sich der Inhalt einer Schublade dem Ende zu, bestellen die Monteure bei den Logistikern Nachschub. Auch die größeren Teile liefern die Lageristen mit ihren kleinen Elektrofahrzeugen direkt zum Cluster. Die Industriemechaniker müssen ihren Bereich kaum noch verlassen, sparen dadurch Zeit.

Nur ein kleiner Teil der Fräsanlagen ist standardisiert, der Großteil Sonderlösungen oder nach Kundenwunsch via Baukastensystem konfiguriert. Denn Automobilzulieferer haben andere Anforderungen als Unternehmen aus der Medizintechnik. Deckel Maho nimmt sich diesen Herausforderungen an, indem es seine Kunden schon früh miteinbezieht: Das Unternehmen lädt die Abnehmer zu Diskussionen über die Werkzeugmaschinen von morgen, veranstaltet Produktvorführungen, hört sich die Sonderwünsche der Kunden an und findet eine passende Lösung.

Auch zur Abnahme der Maschinen kommen viele Kunden selbst ins Werk. „Deckel Maho versteht so besser, wie die Auftraggeber die Maschinen einsetzen und bedienen“, sagt Jurorin Jane Davies, Dozentin an der Judge Business School der Cambridge-Universität. Diese Erkenntnisse könne der Maschinenbauer in die Konstruktion der nächsten Anlage einfließen lassen. In einem eigenen Technologiezentrum schulen Deckel-Maho-Mitarbeiter die Kunden im Umgang mit den Maschinen. Davies’ Urteil: „Exzellente Integration der Kunden über den gesamten Prozess hinweg.“

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