Zum Tresorraum, wo die Blüten lagern, haben nur acht Mitarbeiter Zugang. Einer von ihnen ist Bernd Classen. Auch er heißt in Wirklichkeit anders: Seine Kinder sollen nicht in der Schule gehänselt werden, weil ihr Vater mit Drogen zu tun habe, erklärt er.
Alles ist geheim. Classen tippt seine persönliche Zugangsnummer in das Türcode-System ein, hält dann seinen Signalpiepser vor das Lesegerät. Erst jetzt öffnet sich die schwere, alarmgesicherte Stahltür.
Der Raum misst etwa 40 Quadratmeter. An der Decke sind Kameras, Bewegungsmelder und Erschütterungssensoren installiert, die Fenster mit dicken Eisenstäben vergittert. In den Metallschränken lagern etwa 100 braune Papiersäcke, Fassungsvermögen 120 Liter, die klassische Müllbeutelgröße. Alle Säcke sind mit Hanfblüten gefüllt.
Ein intensiver Duft steigt auf, ein wenig fruchtig. „Die Blüten enthalten jede Menge ätherische Öle, daher der starke Geruch“, erklärt Classen, ein nüchterner, zurückhaltender Mann. Zuvor hat der studierte Pharmazeut als Krankenhausapotheker gearbeitet.
Ganz vorsichtig sind die grünen Blüten in den braunen Papiersäcken geschichtet, um nur ja die feinen Drüsenhärchen nicht zu knicken. Denn die enthalten den entscheidenden Wirkstoff THC.
Langwierige chemische Verarbeitung
„Das THC wird über mehrere Stufen chemisch verarbeitet, am Ende liegt ein reiner Wirkstoff in hoher Qualität vor, der nicht abhängig macht“, sagt Unternehmenschef Popp. Das hat sich Bionorica schon vor gut zehn Jahren beim Start von Dronabinol vom unabhängigen Nova-Institut aus Hürth bei Köln, spezialisiert auf nachwachsende Rohstoffe, bestätigen lassen.
Cannabisspezialist Classen hat mittlerweile blaue Plastiküberschuhe angezogen, einen weißen Arbeitskittel und ein luftdurchlässiges Häubchen. Kein Schmutzpartikel von außen darf die sensible THC-Produktion stören.
Um an den Stoff zu gelangen, versetzt Classen in großen, stählernen Zylinderkesseln die getrockneten Hanfblüten mit Lösungsmitteln. In der Folge bringt er so ziemlich alle Reaktionsverfahren zum Einsatz, die aus dem Chemieunterricht an der Schule noch bekannt sind. Er destilliert, kondensiert, kühlt, verdampft und erhitzt. Die stählernen Apparaturen sind über Rohre miteinander verbunden. Ein Chromatograf trennt den Dronabinol-Wirkstoff THC von anderen Bestandteilen, den Cannabinoiden. Das verbliebene Gemisch erhitzt er auf 60 bis 70 Grad.
Classen lässt die Abläufe so lange wiederholen, bis er und der Laborleiter mit dem Wirkstoffgehalt zufrieden sind. Über die genaue Zahl der Durchläufe – immer mit dem gleichen Stoff – schweigt sich Classen aus. Schließlich entsteht eine bernsteinfarbene Flüssigkeit mit einem THC-Anteil von mehr als 97 Prozent.
Am Ende des Produktionszyklus füllt Classen oder einer seiner Kollegen die Flüssigkeit in Spritzen ein. Seine Hände stecken dabei in überdimensionalen weißen Plastikhandschuhen, die in eine luftdicht abgeschlossene Box ragen. Aus den Spritzen und einem Lösungsmittel mischen die Apotheken später das Medikament. Wie viele Hanfblüten es braucht, um eine einzige Dosis herzustellen, verrät das Unternehmen leider nicht. Bis zur Auslieferung lagert der neugewonnene Stoff in blau-weißen Boxen in Kühlschränken im Tresorraum. Einen Teil exportiert Bionorica anschließend wieder nach Österreich zurück.
Ab und an schaut Unternehmenschef Popp, dessen Büro im dritten Stock liegt, unten in der Produktion vorbei. Wenn es mit der neuen Zulassung aus Bonn klappt, wird Popp bald voraussichtlich rund zwei Dutzend neue Mitarbeiter in Produktion und Marketing einstellen. Die Bewerber müssen sich allerdings auf ein noch intensiveres Auswahlverfahren einstellen als normalerweise üblich. Zu den Besonderheiten des Jobs gehört, dass Bionorica von seinen Mitarbeitern in der THC-Produktion bei der Einstellung und in regelmäßigen Abständen ein polizeiliches Führungszeugnis verlangt. Bei Bewerbungsgesprächen sieht das Unternehmen genau hin. „Wichtig, um hier zuarbeiten“, sagt Classen, sei neben den fachlichen Qualifikationen auch ein „untadeliger Lebenswandel“.
