Ein weiterer Vorteil des neuen Plastikgranulats, das geschmolzen in Spritzgussmaschinen verarbeitet wird: Es kann in einem Arbeitsgang in Formen gebracht werden, die sowohl kuschelweiche als auch kantige Bereiche haben wie etwa das Gitter der Türlautsprecher. „Das ist mit bisherigen Kunststoffen unmöglich“, sagt Softell-Erfinder Alt. Bisher werden die Gitter extra gefertigt und anschließend in die Türfüllung montiert. In Zukunft könne dagegen die komplette Türverkleidung samt Lautsprechergitter am Stück entstehen. Auch das spart Kosten und Recyclingaufwand.
Hausintern ist die Begeisterung groß: „Solch eine Produktinnovation gibt es höchstens alle zehn Jahre“, sagt Christoph Sondern, Direktor der LyondellBasell, zuständig für den Bereich Kunststoffe für Automobile und Elektrogeräte. Alt, der Erfinder, arbeitete über Jahre an einem existierenden griffigen Folienmaterial, das aber zu labberig war für Autoteile. Er versetzte es mit Zutaten wie Talkum und Glasfaserteilchen, bis er die ideale Mischung fand, die hart und weich zugleich ist.
„Ich war total begeistert“, sagt Licht von der ersten Begegnung mit einer samtweichen, aber formstabilen, kratzfesten Probeplatte, die Alt ihm in die Hand drückte. Zuerst testete der Lastwagenhersteller Scania das Material. Der Durchbruch kam mit dem Opel Astra: Dessen Instrumententafel besteht seit zweieinhalb Jahren aus Softell. Kurz darauf folgte der VW-Konzern, der Softell-Teile in VW-, Audi-, Skoda- und Porsche-Modelle einbaut. Und bald formt der neue Kunststoff mit der soften Oberfläche wohl deutlich mehr als nur Autoteile. Schließlich eignet er sich auch für Hartschalenkoffer, Protektoren oder Gehäuse von Elektrogeräten. Erste Flaschenöffner- und Schraubenziehergriffe gibt es schon.
