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Klimatechnik BASF entwickelt Pullover für Häuser

Mit einem völlig neuen Werkstoff will der Chemiekonzern aus Ludwigshafen die Dämmtechnik bei Gebäuden und Kühlanlagen verbessern. Wie das funktionieren soll.

Bisher waren Dämmplatten fast 50 Zentimeter dick. Mit einer neuen Platte von BASF reichen bald auch schon 15 Zentimeter Quelle: dpa

Wer jemals versucht hat, ein altes Gebäude gegen Wärmeverlust zu schützen, der weiß: Heutige Dämmstoffe sind alles andere als ideal. Denn ganz gleich, ob Handwerker Matten aus Mineralwolle oder Naturfasern an die Wände oder unters Dach tackern, ob sie Bauschaum in Hohlräume spritzen oder ob sie Styropor- oder Polyurethanplatten aufs Mauerwerk kleben – all diese Materialien haben einen gewaltigen Nachteil: Um gut zu dämmen, müssen sie viele Zentimeter dick aufgetragen werden. Und damit rauben sie wertvollen Platz.

Das ärgert nicht nur die Bauherren, die durch effiziente und klimaschonende Wärmedämmung nutzbaren Raum verlieren. Auch Architekten sind mitunter verzweifelt, wenn sie statt eleganter Fassaden monströs dicke Wände einplanen müssen oder bei Altbaurenovierungen Stuckverzierungen unter Dämmmaterial abtauchen.

Schlankere Isolierung

Eine Lösung für dieses Dilemma haben Forscher des Ludwigshafener Chemieriesen BASF parat. Dort hat der Chemiker Marc Fricke mit seinem inzwischen siebenköpfigen Team eine völlig neue Dämmplatte entwickelt, die einfach zu verarbeiten ist, aber wesentlich besser dämmt als bisherige Hartschaumplatten.

Architekt Alexander Kahnt, der an der Hochschule Leipzig über Energiekonzepte und Bauphysik forscht, hat ausgerechnet, dass eine rund 15 Zentimeter dicke Wand mit dem neuen Werkstoff genau so gut dämmt wie eine klassische – fast 50 Zentimeter dicke – Hauswand.

Der Trick am neuen Werkstoff, den Fricke und seine BASF-Kollegen "Slentite2 tauften: Die Poren in der Platte sind winzig, nur 50 bis 100 Nanometer groß. Darin sitzen die Luftmoleküle fest wie in einer Falle – die perfekte Isolierung.

Die Luft sitzt fest

Im Prinzip funktioniert eine Dämmplatte wie ein Wollpullover: Die einmal angewärmte Luft wird in den Löchern zwischen den Maschen festgehalten und schirmt so den Körper von der kalten Außenluft ab.

Doch während ein Windstoß die Luftmoleküle aus dem Pulli pusten kann, sei das bei den Slentite-Platten kaum möglich, sagt Erfinder Fricke – "weil die Poren so klein sind". Da die Löcher bis zu 1000 Mal kleiner sind als in bisherigen Isolierplatten, dämmen sie fast doppelt so gut.

Ein weiterer Pluspunkt: Weil die Poren offen sind, könne das Material Feuchtigkeit aufnehmen und abgeben, sagt Fricke. Das erzeuge ein angenehmes Raumklima. Zudem seien weder Pfützen noch Schimmelstellen zu befürchten, die sich oft hinter geschlossen-porigen Styroporplatten bilden.

Platte statt Pulver

Die größten Chemiekonzerne der Welt
Das Mitsubishi Chemical-Werk in Yokohama Quelle: Pressebild
Platz 8: Dupont Quelle: dpa
Platz 7:LyndellBasell Quelle: AP
Screenshot Formosa Plastics Quelle: Screenshot
Platz 4: Exxon Mobil Quelle: Reuters
Platz 6: Sabic Quelle: dpa
Platz 6: Shell Quelle: Reuters

Tatsächlich gibt es schon Isoliermaterialien mit Nanoporen – sogenannte Aerogele auf Silikatbasis, die als Granulat oder Pulver geliefert werden und dann noch auf eine feste Unterlage gebracht werden müssen. Doch nur ausgewiesene Profis – zum Beispiel die Hersteller von Kühlschränken – können sie verarbeiten. Für Bauunternehmen ist ihre Handhabung viel zu kompliziert. Sie sind deshalb nichts für normale Baustellen oder gar Baumarktregale.

BASF hatte nun die Idee, solch ein High-Tech-Material nicht als Pulver auszuliefern, sondern das Aerogel in eine praktische Plattenform zu bringen, die jeder Bauherr nutzen kann. Statt aus sprödem Silikat sollte es aus einem flexiblen Kunststoff wie Polyurethan bestehen. Denn damit kennt BASF sich bestens aus. Herkömmliche Schäumverfahren waren aber nicht geeignet, erzählt Fricke, der sieben Jahre nach einer optimalen Lösung suchte – die Blasen waren zu groß. Erst als er das Aerogel-Herstellungsverfahren auf Polyurethan übertrug, kamen die Nanoporen in den Kunststoff. "Wir haben beide Welten vereint", sagt Teamkollege Nils Mohmeyer.

In Arbeit
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Das Ergebnis kann sich sehen lassen: eine robuste, leicht zu bearbeitende Platte, die schwerer ist als Styropor, aber leichter als Rigips. Sägen, Fräsen, Bohren und Kleben sei alles kein Problem, bestätigt Rudolf Plagge, der Leiter des Bauphysikalischen Forschungslabors der TU Dresden. Er ist einer der wenigen, die das neue Material schon in der Hand hatten. Bisher existiert es nur in limitierter Labor-Auflage und im Mini-Format von elf mal elf Zentimetern.

Das wird sich bald ändern. BASF hat eben in seinem Werk in Lemförde bei Osnabrück den Grundstein für eine Pilotproduktionsanlage gelegt. Sie soll im nächsten Jahr bis zu 20.000 Großplatten liefern.

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