Dass sich das Material überhaupt krümmen lässt, liegt an den sogenannten "Organischen Leuchtdioden" - den OLEDs. Sie sind so dünn, dass sie sich problemlos biegen und zusammenfalten lassen. Außerdem strahlen sie von alleine, sobald sie an einen Stromkreislauf angeschlossen sind. Anders als die Flüssigkristalle der LEDs oder LCDs sind sie nicht von einer externen Beleuchtung abhängig. Dadurch sind die Bildkontraste deutlich stärker ausgeprägt. Das Schwarz ist intensiver, da sich keine Lampe dahinter befindet, die noch durchscheinen könnte.
Der größte Nachteil der OLED: Die Herstellung ist sehr aufwändig. Bei der Produktion werden unterschiedliche Moleküle auf eine Folie gedampft. Etwa zehn Schichten gelangen so nacheinander auf eine nur wenige Mikrometer dicke, durchsichtige Oberfläche. Jede Schicht liefert die entsprechenden Bildpunkte mit, aus denen sich später das Bild zusammensetzt. Damit sich die einzelnen Lösungsmittel der unterschiedlichen Ebenen nicht gegenseitig beeinträchtigen, entstehen die OLED-Platten in einem luftdichten Raum.
„Der Vorgang ist sehr langwierig und teuer“, sagt Wolfgang Wenzel, Professor am Karlsruher Institut für Technologie (KIT). „Der Traum wäre, das Material eines Tages drucken zu können.“ Damit könnte auf das Vakuum verzichtet und der Bau der Bildschirme auf dünner Folie industriell erzeugt werden. Dadurch würden die Produktionskosten massiv gesenkt.
Erst im Sommer ist ein vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördertes Projekt gestartet. Mit daran beteiligt sind die Unternehmen Cynora GmbH (Spezialist für leuchtende Fensterfolien), Novaled AG (eine Auskopplung der Universität Dresden und des Fraunhofer Instituts) und die Universität Regensburg. Die Kooperation soll eine optimale Abstimmung der Wertschöpfungskette bei der Produktion von energiesparenden OLED-Displays gewährleisten.
„Bei dieser filigranen Nanotechnologie greifen chemische und elektronische Prozesse ineinander“, erklärt Wolfgang Wenzel vom KIT. Wünscht sich ein Unternehmen zum Beispiel ein bestimmtes Licht, weiß der Chemiker am besten, wie er die Moleküle sinnvoll daraufhin anpasst, der Ingenieur kennt sich hingegen mit dem Material aus, auf dem diese aufgedruckt werden sollen. „Umso wichtiger ist es, dass die einzelnen Fachbereiche bei der Verfahrenstechnik interdisziplinär miteinander zusammenarbeiten“, so Wenzel.
Samsung hat sich in diese Kooperation erst vor wenigen Wochen eingekauft. Das Tochterunternehmen der Koreaner Cheil Industries hat Anfang August das Dresdener Unternehmen Novaled übernommen. Gut 50 Prozent der Firma halten nun die Asiaten. Samsung Electronics hat weitere 40 Prozent für 260 Millionen Euro gekauft. Novaled wurde 2001 mit drei Mitarbeitern gegründet. Heute beschäftigen die Sachsen 130 Personen. 2012 konnte das Unternehmen 26 Millionen Euro Umsatz verbuchen.
