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Inflation Steigende Rohstoffpreise zwingen Firmen zu mehr Effizienz

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Wenige Kilometer rheinabwärts verfolgt der Düsseldorfer Waschmittel- und Kosmetikkonzern Henkel ebenso ehrgeizige Effizienzziele. Der Energieverbrauch je Tonne Produktionsmenge soll im nächsten Jahr verglichen mit 2007 um 15 Prozent runter. Zudem sollen die Werke zehn Prozent weniger Wasser verbrauchen und Abfälle produzieren. Die Henkel-Manager vergleichen – wie ihre Bayer-Kollegen –, wie ihre weltweit verteilten Fabriken mit Ressourcen umgehen, und übertragen die beste Lösung auf alle Standorte.

Doch bisher eiferten nur wenige Unternehmen diesen Vorbildern nach, beklagt Lars Markworth, Ressourcenexperte beim Unternehmensberater McKinsey. Für ihn ein „sträflicher Leichtsinn“. Denn die deutschen Industriebetriebe, haben die Berater ermittelt, könnten ihre Energiekosten kurzfristig um bis zu 30 Prozent reduzieren. „Ohne Stellen zu streichen und zum Großteil ohne erheblich investieren zu müssen“, wie Markworth betont. Bis zu zehn Milliarden Euro würde der Kampf gegen die Energieverschwendung bis 2020 in ihre Kassen spülen.

Um den Unternehmen auf die Sprünge zu helfen, haben die McKinsey-Experten mit der Technischen Universität München eine Lernfabrik für Energieproduktivität eröffnet. Auf 200 Quadratmetern haben die Partner eine Produktion für Stirnradgetriebe aufgebaut, Studenten mimen während der Kurse die Arbeiter.

Auf dem Lernparcours sollen die Teilnehmer einen Blick dafür entwickeln, an welchen Stellen erhebliche Mengen Energie eingespart werden können – oft allein durch Umorganisation. Etwa, wenn eine Welle nicht vor, sondern erst nach dem Zusammenfügen mit dem Zahnrad abgekühlt und gereinigt wird. So braucht sie nicht ein zweites Mal erwärmt zu werden.

„Den Kostenblock Energie und Emissionen haben viele Manager bisher unterschätzt“, sagt Markworth. Doch das ändert sich gerade. Mehr als 500 Produktionsexperten haben sich in der neuen Disziplin Energiesparen schon in Garching schulen lassen. Und das Interesse steigt. McKinsey plant weitere Lernfabriken; sogar in Singapur und den USA.

Denn der rationelle Umgang mit Energie gewinnt Anfang 2013, mit Beginn der dritten Phase des europäischen Handels mit CO2-Zertifikaten, noch zusätzlich an Brisanz. Bisher bekommen die Unternehmen einen Teil der Verschmutzungsrechte geschenkt. Ab 2013 müssen sie ersteigert werden. Allein die deutsche Stahlindustrie erwartet dadurch Mehrkosten von 665 Millionen Euro pro Jahr. Jede vermiedene Kilowattstunde Energie bringt daher künftig doppelten Gewinn.

Moderne Produktionstechnik

Reagiert die Industrie nicht, so viel ist klar, droht sie von der Preislawine bei Rohstoffen und Energie regelrecht zermalmt zu werden. In einer Analyse für das Bundesforschungsministerium fanden Fraunhofer-Forscher drei Hauptansatzpunkte, um diesem Schicksal zu entgehen:

- Fabrikmanager sollen möglichst rasch moderne Produktionstechnik einführen. Setzte die Industrie zum Beispiel drehzahlgeregelte Elektromotoren ein, die ihre Leistung dem tatsächlichen Bedarf anpassen, statt ständig auf Hochtouren zu laufen, brächte das der deutschen Industrie ein jährliches Einsparvolumen von 1,75 Milliarden Euro.

- Eliminieren die Produktionsexperten störanfällige Prozesse und vereinfachen sie die Fertigung, passieren weniger Fehler, und der Ausschuss sinkt. Der Effekt: Bei gleichem Ressourceneinsatz entstehen mehr Produkte. So senkt etwa ein innovatives Fertigungsverfahren, das der Luftfahrtzulieferer Tital aus dem sauerländischen Bestwig entwickelt hat, den Materialeinsatz beim Bau von Triebwerksteilen aus Aluminium und Titan um 80 und den Energiebedarf um 75 Prozent. Eine radikale Verbesserung.

- Und schließlich muss Energie mehrfach genutzt werden. Die Abwärme von Maschinen etwa eignet sich, um Werkshallen zu klimatisieren. Ein vergleichsweise kleiner Schritt – mit großer Wirkung.

Energiesparfuchs Kämper von Vorwerk hat den letzten Punkt längst auf seiner Liste abgehakt. Die alten Druckluftkompressoren hat er gegen neue mit Wärmerückgewinnung ausgetauscht. Die Hallen haben Isolierfenster, moderne Heizkessel steuern ihre Leistung nach Bedarf. Mit all diesen Ideen hat der grüne Vorkämpfer den jährlichen Erdgasverbrauch des Werks seit 1982 von 24 auf etwas mehr als sieben Millionen Kilowattstunden gedrückt. Ein Minus von rund 70 Prozent.

Für Kämper ist auch das nur ein Schritt nach vorne – einer von vielen.

Sparen mit Köpfchen Gleich um 70 Prozent hat „Energiekommissar“ Kämper den -Erdgasverbrauch bei Vorwerk gedrosselt

Kampf der Verschwendung In der Lernfabrik erfahren Manager und Studenten, wie sie Energiekosten um 30 Prozent senken können

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