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Inflation Steigende Rohstoffpreise zwingen Firmen zu mehr Effizienz

Rapide steigende Rohstoffpreise zwingen die Industrie zum wirtschaftlichsten Einsatz von Ressourcen. Mit neuen Effizienztechniken können Unternehmen Milliarden sparen.

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Kämper Quelle: Peter Stumpf

Es ist Werner Kämper längst zur Passion geworden. Wenn der Ingenieur zum Rundgang durch die Produktionshallen des Wuppertaler Hausgeräte-Spezialisten Vorwerk aufbricht, ist sein ganzer Ehrgeiz, neue Möglichkeiten zu entdecken, um Energie einzusparen. Auch nach 20 Jahren als Umwelt- und Energiebeauftragter des Unternehmens stachelt den 61-Jährigen die Aussicht noch immer aufs Neue an, „so unmittelbar das Betriebsergebnis verbessern zu können“.

Und fast immer wird Kämpers geübtes Auge in den Hallen fündig, in denen die legendären „Kobold“-Staubsauger montiert werden: Mal hilft eine 50-Euro-Investition, den Druck in der Luftleitung zu senken – und 4200 Euro pro Jahr zu sparen. Andere Maßnahmen entlasten das Unternehmen um Hunderttausende Euro jährlich: So setzen die Montagearbeiter beispielsweise den Motor jetzt direkt ins Staubsaugergehäuse ein, wenn es aus der Kunststoffmaschine kommt. Früher wurde es vorher gelagert und später zum Einbau weitertransportiert. „Das war viel zu kosten- und energieaufwendig“, blickt Kämper zurück.

Ein neu entwickelter Motor, der trotz gleicher Saugleistung nur ein Viertel der Größe des Vorgängermodells hat, spart je Gerät 480 Gramm Metalle und 210 Gramm Kunststoffe. Seither können die Vorwerk-Einkäufer etliche Tonnen Bleche und Kunststoffgranulate weniger ordern, um die jährlich rund 2,2 Millionen Motoren produzieren zu können.

„Die Einsparungen schaffen Raum für zusätzliche Investitionen und fangen einen Teil der enormen Preissteigerungen für Energie und Rohstoffe aus den vergangenen Jahren auf“, sagt Heinrich Peterwerth, Chef der Vorwerk Elektrowerke. „Beides verbessert unsere Wettbewerbsfähigkeit.“ Was Kämper im Alltagsgeschäft vorantreibt, gibt Peterwerth daher als Ziel fürs ganze Unternehmen vor: das Werk zu einem Vorbild in Sachen Energie- und Ressourceneffizienz zu machen.

Drohender Bankrott

Eine solche Effizienz-Revolution haben sich zwar viele Unternehmen auf die Fahne geschrieben. Doch die wenigsten treiben den Umbau derart systematisch voran wie die Vorwerker. Das zeigen Zahlen des Statistischen Bundesamts. Während die Produktivität der Beschäftigten seit dem Jahr 1995 um annähernd 60 Prozent stieg, gelang es der deutschen Industrie kaum, aus jeder eingesetzten Tonne Öl, Kupfer oder Erz mehr Güter zu gewinnen (siehe Grafik rechts): Die Rohstoffproduktivität stagniert. Gegenüber 1995 wuchs sie gerade einmal um 4,2 Prozent – und lag sogar zwischenzeitlich schon einmal darüber.

Die Folge: Der rapide Anstieg der Rohstoffpreise trifft die Unternehmen mit ganzer Härte – und treibt deren Produktionskosten fast eins zu eins in die Höhe. Palladium etwa, ein viel genutzter Grundstoff in der chemischen Industrie, hat sich in den vergangenen vier Monaten um mehr als 60 Prozent verteuert, Öl um fast 30 Prozent. Kupfer kostet knapp 27 Prozent mehr.

Schon warnt Hans-Peter Keitel, der Präsident des Bundesverbandes der deutschen Industrie (BDI), vor dem nahenden Bankrott vieler Unternehmen, sollten die Preise im gleichen Tempo weiter steigen und die knappen Rohstoffe die Versorgung gefährden. Seit China, der wichtigste Exporteur Seltener Erden und Metalle, die Lieferungen begrenzt hat, fürchten Unternehmen Produktionsengpässe bei den Rohmaterialien, die in fast allen Handys, Computern und Elektromotoren stecken.

Doch weder Lamentieren noch Keitels Forderung an die Bundesregierung, eine nationale Rohstoffstrategie zu entwickeln, helfen weiter. Das Bevölkerungswachstum und die wirtschaftliche Aufholjagd vieler Entwicklungs- und Schwellenländer werden die Preise weiter treiben: Weltweit werden heute pro Jahr etwa 60 Milliarden Tonnen Rohstoffe verbraucht, 50 Prozent mehr als vor 30 Jahren.

Energieeffizienz

Gerade den produzierenden Unternehmen im rohstoffarmen Deutschland muss es daher gelingen, Wachstum und Ressourcenverbrauch zu entkoppeln, wollen sie im globalen Kostenwettbewerb überleben. Schon heute wenden sie fast die Hälfte ihrer Produktionskosten für Material und Energie auf (siehe Grafik). Schaffen sie es nicht, diese Ausgaben zu senken, drohen sie davon erdrückt zu werden.

Dabei könnte die deutsche Industrie viele Milliarden Euro sparen, würde sie modernste Fertigungstechnik einsetzen und ihre Prozesse auf Sparsamkeit trimmen. Nach Berechnungen der Deutschen Materialeffizienzagentur (Demea) in Berlin könnte allein das verarbeitende Gewerbe seine Materialkosten bis zum Jahr 2030 um ein Fünftel senken. Nach heutigem Stand würde das 100 Milliarden Euro bringen – im Jahr.

Noch aber folgen erst wenige Unternehmen dem Vorbild Vorwerk und wagen den großen Wurf. Allzu oft beschränken sich die Aktivitäten auf Einzelmaßnahmen. Erster Schritt sei es, Stoff- und Energieströme überhaupt erst einmal zu erfassen, sagt Vorwerk-Experte Kämper. Als er vor 20 Jahren loslegte, wusste niemand im Unternehmen, welche Maschine und welcher Prozess wie viel Energie und Material verschlang. Heute überwachen 150 digitale Zähler minütlich den Strom- und Wärmeverbrauch, wird der Materialeinsatz exakt erfasst.

Mehr Jobs, weniger Schulden

Auch gesamtwirtschaftlich hätte der Spar-wahn positive Wirkungen. Denn erschlösse die Wirtschaft die Effizienzpotenziale, fiele das Bruttoinlandsprodukt laut einer Modellrechnung des Umweltbundesamts 2030 um 14,2 Prozent oder 375 Milliarden Euro höher aus. Die Staatsverschuldung sänke um 226 Milliarden Euro (–10,5 Prozent), und wegen des stärkeren Wirtschaftswachstums fänden fast 700 000 Menschen mehr eine Arbeitsstelle.

Damit nicht genug. Entwickeln deutsche Unternehmen rechtzeitig innovative Spartechniken, winken lukrative Zusatzgeschäfte. Nach Schätzungen der Unternehmensberater von Roland Berger werden sich die Umsätze mit neuen Produkten und Verfahren zur Rohstoffeffizienz bis 2020 gegenüber heute auf weltweit 335 Milliarden Euro etwa verdreifachen.

Allerdings hat sich das anscheinend noch nicht allzu weit herumgesprochen. „Es ist faktisch keinerlei Fortschritt erkennbar“, kritisiert Johannes Lackmann, Leiter des Zentrums für Ressourceneffizienz (ZRE) in Berlin, das dem Verein Deutscher Ingenieure (VDI) gehört. Halte der Schlendrian an, werde das Ziel der Bundesregierung, die Ressourcenproduktivität in Deutschland bis 2020 zu verdoppeln, „weit verfehlt“.

Radikal umdenken

Fraunhofer-Präsident Hans-Jörg Bullinger fordert die Unternehmen deshalb zum radikalen Umdenken auf: „An die Stelle maximalen Gewinns aus minimalem Kapitaleinsatz muss maximaler Gewinn aus minimalem Ressourcenaufwand treten.“

Das will sorgfältig geplant sein. „Erst wenn systematisch gemessen wird, zeigt sich, wo Verschwendung entsteht und welche Maßnahmen ökologisch wie ökonomisch besonders viel bringen“, sagt Herbert Hoelt-schl, Konzernbeauftragter für Nachhaltigkeit und Umweltschutz beim Münchner Automobilbauer BMW. Den Bayern hat der neue Fokus auf die Transparenz geholfen, den Energieverbrauch je produziertes Auto um neun Prozent zu reduzieren. Ersparnis seit 2007: mehr als 71 Millionen Euro.

Als Nächstes wollen die BMW-Entwickler Stahlblech effizienter einsetzen: Sie entwickeln dünnere Karosserien, bei deren Produktion zugleich weniger Verschnitt entsteht. Zudem wollen die Münchner noch mehr recyceltes Aluminium einsetzen, dessen Aufbereitung nur fünf Prozent der Energie der primären Aluminiumproduktion benötigt. „Kein Prozess ist schon ausgereizt. Überall lässt sich noch etwas herausholen“, ist Hoelt-schl überzeugt. Auch andere Pioniere machen vor, wie Profitabilität und Ressourcenschonung zusammenpassen: Beim Leverkusener Chemie- und Pharmakonzern Bayer ist die beständige Suche nach Effizienzreserven fester Bestandteil des Innovationsprozesses. Immer wieder stoßen die Ingenieure dabei auf Ideen, die dem Unternehmen viel Geld sparen. So stellt der Konzern in diesem Jahr die Chlorproduktion zunächst am Standort Uerdingen auf ein Verfahren um, das 30 Prozent weniger Energie verbraucht. Tony Van Osselaer, Vorstandsmitglied von Bayer-Materialscience, will allein für seine Konzernsparte jährlich 40 Millionen Euro Strom- und Wärmekosten sparen.

Wenige Kilometer rheinabwärts verfolgt der Düsseldorfer Waschmittel- und Kosmetikkonzern Henkel ebenso ehrgeizige Effizienzziele. Der Energieverbrauch je Tonne Produktionsmenge soll im nächsten Jahr verglichen mit 2007 um 15 Prozent runter. Zudem sollen die Werke zehn Prozent weniger Wasser verbrauchen und Abfälle produzieren. Die Henkel-Manager vergleichen – wie ihre Bayer-Kollegen –, wie ihre weltweit verteilten Fabriken mit Ressourcen umgehen, und übertragen die beste Lösung auf alle Standorte.

Doch bisher eiferten nur wenige Unternehmen diesen Vorbildern nach, beklagt Lars Markworth, Ressourcenexperte beim Unternehmensberater McKinsey. Für ihn ein „sträflicher Leichtsinn“. Denn die deutschen Industriebetriebe, haben die Berater ermittelt, könnten ihre Energiekosten kurzfristig um bis zu 30 Prozent reduzieren. „Ohne Stellen zu streichen und zum Großteil ohne erheblich investieren zu müssen“, wie Markworth betont. Bis zu zehn Milliarden Euro würde der Kampf gegen die Energieverschwendung bis 2020 in ihre Kassen spülen.

Um den Unternehmen auf die Sprünge zu helfen, haben die McKinsey-Experten mit der Technischen Universität München eine Lernfabrik für Energieproduktivität eröffnet. Auf 200 Quadratmetern haben die Partner eine Produktion für Stirnradgetriebe aufgebaut, Studenten mimen während der Kurse die Arbeiter.

Auf dem Lernparcours sollen die Teilnehmer einen Blick dafür entwickeln, an welchen Stellen erhebliche Mengen Energie eingespart werden können – oft allein durch Umorganisation. Etwa, wenn eine Welle nicht vor, sondern erst nach dem Zusammenfügen mit dem Zahnrad abgekühlt und gereinigt wird. So braucht sie nicht ein zweites Mal erwärmt zu werden.

„Den Kostenblock Energie und Emissionen haben viele Manager bisher unterschätzt“, sagt Markworth. Doch das ändert sich gerade. Mehr als 500 Produktionsexperten haben sich in der neuen Disziplin Energiesparen schon in Garching schulen lassen. Und das Interesse steigt. McKinsey plant weitere Lernfabriken; sogar in Singapur und den USA.

Denn der rationelle Umgang mit Energie gewinnt Anfang 2013, mit Beginn der dritten Phase des europäischen Handels mit CO2-Zertifikaten, noch zusätzlich an Brisanz. Bisher bekommen die Unternehmen einen Teil der Verschmutzungsrechte geschenkt. Ab 2013 müssen sie ersteigert werden. Allein die deutsche Stahlindustrie erwartet dadurch Mehrkosten von 665 Millionen Euro pro Jahr. Jede vermiedene Kilowattstunde Energie bringt daher künftig doppelten Gewinn.

Moderne Produktionstechnik

Reagiert die Industrie nicht, so viel ist klar, droht sie von der Preislawine bei Rohstoffen und Energie regelrecht zermalmt zu werden. In einer Analyse für das Bundesforschungsministerium fanden Fraunhofer-Forscher drei Hauptansatzpunkte, um diesem Schicksal zu entgehen:

- Fabrikmanager sollen möglichst rasch moderne Produktionstechnik einführen. Setzte die Industrie zum Beispiel drehzahlgeregelte Elektromotoren ein, die ihre Leistung dem tatsächlichen Bedarf anpassen, statt ständig auf Hochtouren zu laufen, brächte das der deutschen Industrie ein jährliches Einsparvolumen von 1,75 Milliarden Euro.

- Eliminieren die Produktionsexperten störanfällige Prozesse und vereinfachen sie die Fertigung, passieren weniger Fehler, und der Ausschuss sinkt. Der Effekt: Bei gleichem Ressourceneinsatz entstehen mehr Produkte. So senkt etwa ein innovatives Fertigungsverfahren, das der Luftfahrtzulieferer Tital aus dem sauerländischen Bestwig entwickelt hat, den Materialeinsatz beim Bau von Triebwerksteilen aus Aluminium und Titan um 80 und den Energiebedarf um 75 Prozent. Eine radikale Verbesserung.

- Und schließlich muss Energie mehrfach genutzt werden. Die Abwärme von Maschinen etwa eignet sich, um Werkshallen zu klimatisieren. Ein vergleichsweise kleiner Schritt – mit großer Wirkung.

Energiesparfuchs Kämper von Vorwerk hat den letzten Punkt längst auf seiner Liste abgehakt. Die alten Druckluftkompressoren hat er gegen neue mit Wärmerückgewinnung ausgetauscht. Die Hallen haben Isolierfenster, moderne Heizkessel steuern ihre Leistung nach Bedarf. Mit all diesen Ideen hat der grüne Vorkämpfer den jährlichen Erdgasverbrauch des Werks seit 1982 von 24 auf etwas mehr als sieben Millionen Kilowattstunden gedrückt. Ein Minus von rund 70 Prozent.

Für Kämper ist auch das nur ein Schritt nach vorne – einer von vielen.

Sparen mit Köpfchen Gleich um 70 Prozent hat „Energiekommissar“ Kämper den -Erdgasverbrauch bei Vorwerk gedrosselt

Kampf der Verschwendung In der Lernfabrik erfahren Manager und Studenten, wie sie Energiekosten um 30 Prozent senken können

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