Produktion - Fabriken als Effizienz-Pioniere
Noch vor wenigen Monaten war das Areal am Rande der marokkanischen Küstenstadt Tanger nicht viel mehr als staubiges Buschland. Heute schaufeln dort Bagger Sand – wenige Meter weiter drehen sich die Baukräne. Der französische Autohersteller Renault baut hier die sauberste Autofabrik der Welt, die völlig ohne fossile Energieträger auskommen soll.
Die Wärme für die Lackieranlage etwa erzeugt ein Biomasse-Heizkraftwerk, das Holz aus nahen Eukalyptusbaum-Plantagen verfeuert. Windräder und Wasserkraftanlagen liefern den Strom. Und die Produktion selbst verschlingt jährlich nur noch 300 Millionen Liter Wasser – zwei Drittel weniger als vergleichbare Fabriken. Renault spart mit den Maßnahmen außerdem Kosten. Und all das ist keine ferne Vision: Schon ab nächstem Jahr – so der Plan – rollen in der grünen Produktionsstätte die ersten Wagen vom Band.
Die Effizienzwelle erfasst zurzeit die gesamte Industrie. Und das hat ganz pragmatische Gründe: Die Unternehmen hoffen, mithilfe neuer Technologien, zumindest einen Teil der enormen Preissteigerungen bei Rohstoffen ausgleichen zu können. Allein 2010 verteuerten sich Metalle und Brennstoffe um 14 Prozent.
Neben dem finanziellen Gewinn für die Unternehmen winkt auch ein Gewinn für die Natur. Denn die Industrie hat entscheidenden Anteil am Rohstoffverbrauch: knapp 30 Prozent der gesamten deutschen Energieproduktion wird für die Herstellung von Gütern aufgewendet.
Ressourceneffizienz spart vielen Unternehmen aber nicht nur Geld, sondern wird für einige sogar zu einem Milliardengeschäft. Die Unternehmensberater von Roland Berger schätzen, dass sich die Umsätze mit neuen Produkten und Verfahren zur Ressourceneffizienz bis 2020 gegenüber heute auf weltweit 335 Milliarden Euro etwa verdreifachen.
Ein umfangreiches Forschungsprojekt des Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik (IWU) hat ergeben, dass allein in der Autoproduktion bis zu 50 Prozent des Materials eingespart werden können. Andere Branchen kommen auf ähnliche Werte. Hartmut Rauen vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) will dabei den Maschinenbau "zur Schlüsselindustrie machen, um effizienter zu produzieren". Ein Beispiel sind neue, materialsparende Verfahren beim Walzen von Blechen. Um die gleichen Mengen zu erzielen, brauchen sie ein Drittel weniger Stahl. Auch bei der Herstellung von Zahnrädern für Motorengetriebe konnte die Produktivität um den Faktor fünf verbessert werden. Selbst die energieintensive Metallindustrie schnallt den Rohstoffgürtel enger: Neue Schmelzöfen für Recyclingaluminium sparen 30 Prozent Energie.
Erst im Frühjahr hat die WirtschaftsWoche die Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik in Weinheim bei Mannheim für ihr Meisterstück gelungener Ressourceneffizienz mit dem Innovationspreis der deutschen Wirtschaft ausgezeichnet. Das Unternehmen schneidet Metalle, aus denen Ringe geformt werden, jetzt millimetergenau per Laser zu. Vorher wurden sie aus einem Stahlband gestanzt, der Verschnitt war groß. Die neue Technik senkt den Stahlverbrauch um durchschnittlich fast drei Viertel.
Von den Sparanstrengungen würde die gesamte Volkswirtschaft profitieren. Erschlösse die Wirtschaft allein das vorhandene Effizienzpotenzial, hat das Bundesumweltamt ausgerechnet, fiele das Bruttoinlandsprodukt 2030 um 14,2 Prozent oder 375 Milliarden Euro höher aus.
