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Wettbewerb "Die Beste Fabrik" Wie Europas beste Werke Wohlstand sichern

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Grafik Beste Fabrik

Die Beschäftigten sind viel intensiver als früher in alle Abläufe und die Gestaltung ihrer Arbeitsplätze eingebunden. In der Folge ist die Zahl der Arbeitsunfälle drastisch von 2850 im Jahr 2002 auf 80 im vergangenen Jahr gesunken. 40 Prozent aller Verbesserungsvorschläge machen jetzt die Arbeiter und tragen damit laut Management rund 30 Prozent zum jährlichen Produktivitätsfortschritt bei.  „In Frankreich ist solch eine enge Kooperation zwischen Belegschaft und Management keinesfalls selbstverständlich“, betont Chick.

Noch besser verstehen die Alstom-Chefs das Wissen ihrer Mitarbeiter abzuschöpfen. Diese tragen gleich 60 Prozent zum jährlichen Produktivitätszuwachs von fünf Prozent bei. Das hat selbst Chick verblüfft: „Ein sensationeller Wert.“ Verbesserungsideen der Mitarbeiter brachten im vergangenen Jahr Einsparungen von fast 200 000 Euro in der Produktion.

Jeder Euro Kostensenkung ist äußerst wichtig in diesem hart umkämpften Markt, in dem die erbitterten Konkurrenten Siemens und Bombardier heißen. Sonst bleibt am Ende viel zu wenig für notwendige Investitionen übrig. Das Werk in Reichshoffen unweit der deutschen Grenze konzentriert sich ganz auf seine Montagekompetenz für Züge und Stadtbahnwagen, die an Bahn- und Verkehrsgesellschaften in ganz Europa verkauft werden. „Die große Stärke ist, dass die Züge sehr pünktlich ausgeliefert werden“, sagt Chick. „Das schafft zufriedene Kunden und damit Folgeaufträge.“

Autozulieferer Ficosa siegt in Spanien

In Spanien, das jetzt zum zweiten Mal an Europas härtestem Leistungsvergleich für Fabriken teilgenommen hat, zeichnete die Jury aus Produktionsexperten von Insead und der spanischen Managementschule IESE den Zulieferer von Autorückspiegeln Ficosa in Soria, westlich von Saragossa, als Sieger aus. „Ficosa ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie ein Werk sein Schicksal in die eigene Hand nehmen kann, statt sich einer Krise auszuliefern“, sagt IESE-Professor Eduard Calvo.

Die traf die Spanier ziemlich unvorbereitet. Ihr Hauptkonkurrent, der frühere deutsche Automobilzulieferer Schefenacker, der seit vergangenem Jahr zur indischen Samvardhana Motherson Group gehört, geriet 2007 so in Schieflage, dass viele Autohersteller im Extraaufträge zuschoben, um ihn vor der Pleite zu retten. Die Aktion ging zu Lasten der Spanier, die aus heiterem Himmel einen schmerzhaften Umsatzrückgang verkraften mussten.

Um das Werk dennoch auszulasten, holte das Management die Lackierung der Spiegel zurück und erweiterte das Produktspektrum. Seither stellt die Fabrik auch Behälter für die Scheibenwaschanlage her. Calvo lobt den Kraftakt. „Der Werksleiter hat wie ein Stier für die Arbeitsplätze gekämpft.“

Zugleich setzte der alles daran, die Kosten zu senken und noch produktiver zu werden. Die wichtigste Maßnahmen: Die Fertigung wurde so umgestaltet, dass jetzt Spiegel unterschiedlicher Autohersteller wie VW, Mercedes, Honda und BMW auf ein und derselben Linie produziert werden können. Das brachte eine deutlich höhere Auslastung. Die Folge: Die Stückkosten sinken seither deutlich, das Management freut sich über eine fast zehn Prozent höhere Effizienz, fast alle Beschäftigten konnten gehalten werden.

Grafik Beste Fabrik

Der Zweitplatzierte in Spanien, ein Werk des dänischen Windturbinenbauers Vestas in Olvéga, hat ein anderes Problem. Die Fabrik produziert die anspruchsvolle Steuerung der Windräder und wächst so schnell, dass sie kaum genügend Fachkräfte findet. Um 57 Köpfe auf 125 Mitarbeiter soll die Belegschaft in den nächsten zwei Jahren wachsen. Die  schlanke Produktion in Olvéga ist zum Vorbild für andere Werke des Vestas-Konzern geworden. „Der Materialfluss ist perfekt mit den Aufträgen synchronisiert, so dass es nur minimale Lagerbestände gibt“, begeistert sich IESE-Juror Calvo. Schon denkt die Werksleitung daran, ihre Produktionskapazität mit einer zweiten Schicht noch einmal zu verdoppeln.

Im direkten Vergleich stehen die französischen und spanischen Spitzenwerken den deutschen Preisträgern Roto und Demag Cranes (siehe aktuelle WirtschaftsWoche) kaum nach. Doch im allgemeinen, so das Resümee des Insead-Professors Christoph Loch, ist die deutsche Industrie in Sachen Umstrukturierung und Marktausrichtung ein Stück weiter. Sie nutzt viele Hebel, um ihre Produktivität zu steigern, der wichtigste ist eine extrem schlanke Produktion. Das geht aus einer exklusiven Produktivitätsstudie der WHU– Otto Beisheim School of Management in Vallendar bei Koblenz hervor. Sie zeigt auch, mit welchen Maßnahmen die deutschen Fabriken ihre Wettbewerbsfähigkeit weiter steigern wollen: Ganz oben stehen die Minimierung von Verschwendung und kontinuierliche Verbesserungen (siehe Grafiken).

Für den wichtigsten Trumpf hält Loch indes das viel geschmähte deutsche Modell der Mitbestimmung. „Das erspart den Unternehmen unheimlich viele Reibereien, und die Einbeziehung der Arbeitnehmer weckt jede Menge kreatives Potenzial.“ Sein Appell: „Dieses Gut sollten wir nicht leichtfertig wegwerfen.“     

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