Fernab der großen deutschen Autofabriken, ganz im Westen der Republik, öffnet ein Mann einen Glaskasten und zeigt auf einen kleinen Topf aus Blech. „Das hier“, sagt Heiner Heimes, „sieht vielleicht aus wie ein Küchenmixer, ist aber eine Anlage zur Herstellung von Elektrodenpasten.“ Der Ingenieur steht vor einem Apparat, mit dem der Kern einer Batterie für Elektroautos hergestellt werden kann. Man nehme dazu Stoffe wie Nickel, Mangan, Kobalt, Lösungsmittel sowie Additive und verrühre sie zu einer Paste, die in ihrer Viskosität genau bestimmt ist, „ein bisschen flüssiger als ein Kuchenteig“.
Heimes, im Anzug gekleidet, läuft an der Maschine entlang. Sie wird gerade umgebaut zu einem Mini-Reinraum, einer Anlage, in der man vor Staub und Luftfeuchtigkeit geschützt Lithiumzellen zusammenbauen kann. Hier in Aachen, sagt Heimes, entstehe erstmals in Deutschland eine derartige Produktionslinie für Batterien. Unternehmen können sie und andere Geräte mieten, um zusammen mit den Forschern der Universität in Aachen neue Ideen für die Elektromobilität hervorzubringen. Batterien für E-Fahrzeuge beispielsweise werden in Deutschland nicht serienmäßig hergestellt, sie kommen aus Asien oder den USA. Doch das, sagt Heimes, könnte sich bald ändern.
Vieles ist neu und einzigartig in diesen hohen Räumen, dem Labor für Elektromobilität, das Heimes leitet und das an die RWTH Aachen angegliedert ist – eine der führenden technischen Universitäten in Deutschland. Im direkten Umfeld der Spitzenforschung haben einige Professoren zusammen mit der örtlichen Politik nach Vorbild des Silicon Valley einen riesigen Spielplatz für Forscher und Unternehmen entwickelt, der gerade die ersten spektakulären Ergebnisse hervorbringt: Die Ingenieure aus Aachen fordern die großen Autokonzerne mit ihren Innovationen heraus. Sie wollen beweisen, dass sich das elektrische Fahren durchaus lohnen kann – für normale Verbraucher, Unternehmen und für die Umwelt.
Die bisher bekannteste dieser Innovationen wird schon in Serie produziert und hat in Aachen auf erstaunliche Weise einen alten Industriestandort zum Vorreiter der neuen Autoproduktion umgekrempelt. Seit 1860 wurden in der Waggonfabrik Talbot an der Jülicher Straße ganze Züge gebaut – Schwerindustrie in langen Backsteinhallen. Vor fünf Jahren sollte das Werk geschlossen werden, die Mitarbeiter hätten ihre Jobs verloren. Dann kam Achim Kampker mit seinem Streetscooter, dem neuen Transporter der Deutschen Post. Er sicherte 250 dieser Arbeitsplätze, noch einmal so viele kamen dazu.
10.000 Elektro-Transporter in diesem Jahr
Der Ingenieur der RWTH Aachen blickt aus einem Fenster im vierten Stock des Verwaltungsgebäudes. Er kann die langen Reihen der gelben Kastenwagen sehen, die nebeneinander vor den Hallen parken. „Wir sind jetzt Marktführer für elektrische Nutzfahrzeuge in Deutschland“, sagt Kampker. Das hätte er sich vor wenigen Jahren nicht träumen lassen.
In der alten Waggonfabrik entsteht die neue elektrische Flotte der Deutschen Post: 10.000 batteriebetriebene Transporter sollen allein dieses Jahr hier gebaut werden, im kommenden Jahr will man die produzierte Anzahl verdoppeln. Insgesamt sollen zunächst 100.000 Fahrzeuge gebaut werden, etwas weniger als die Hälfte davon wird an externe Kunden gehen. Es sind Unternehmen und gerade auch Kommunen, die ihren Fuhrpark elektrisieren wollen.
