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Die Fabrik der Zukunft Wo sie an der Hightech von übermorgen basteln

Das Gebäude des Forschungscampuses

Nahe der Stuttgarter Uni soll in einer unscheinbaren Halle die Hightech für morgen und übermorgen entstehen. Ziel ist die vernetzte Autofabrik - und der Beweis, dass man gemeinsam mehr schafft als allein.

Seinen Respekt vor Beinen muss der kleine „Banana Joe“ noch ablegen. Nahezu lautlos und ganz von allein schiebt das gelbe Gefährt Materialkisten durch die Gegend. Aber immer wenn jemand im Weg ist, bleibt es stehen und blinkt so lange vor sich hin, bis die Bahn wieder frei ist.

Dass „Banana Joe“ überhaupt stehenbleibt, ist schon mal gut. Irgendwann soll er aber auch entscheiden können, ob er tatsächlich warten oder doch lieber gleich um das Hindernis herumfahren soll. Er wird das lernen, versprechen seine Entwickler, die ihm auch den Namen gegeben haben, der vorn auf einem kleinen Klebeschild steht. Und bis es so weit ist, lernen sie auch von ihm, von seinem Verhalten, seinen Reaktionen.

Lernen ist ohnehin das Stichwort in der „Arena 2036“ - voneinander lernen und miteinander ganz neue Ideen ausprobieren. „Die Firmen können hier wieder mutiger werden“, sagt Peter Fröschle, der die Einrichtung leitet, die ausgeschrieben „Active Research Environment for the Next Generation of Automobiles“ heißt.

Der Roboter

In einer Mischung aus Messe- und Turnhalle gleich neben der Stuttgarter Universität arbeiten in der „Arena 2036“ Entwickler und Ingenieure großer Unternehmen gemeinsam mit Start-up-Tüftlern und Forschern diverser Institute an der Fabrik der Zukunft - insbesondere für die Automobilindustrie, die 2036 ihr 150-jähriges Bestehen feiern kann. Fröschle nennt es eine „Forschungsplattform“. Aus sieben Gründungsmitgliedern sind schon mehr als 30 geworden. Im Februar startet Phase 2, das ist quasi die offizielle Eröffnung.

Gleich vorne in der Halle hat „Arena“-Gründungsmitglied Bosch sich ausgebreitet - direkt neben den Autobauern von Daimler. Ein Roboterarm schwenkt hin und her, Metallteile und Computerchips werden zusammengeschraubt, mittendrin fährt „Banana Joe“ umher und bringt Nachschub in blauen Kisten. Bis zur kleinsten Schraube ist alles vernetzt, digital erfasst und im Raum lokalisiert.

Auf einem riesigen Bildschirm sind in Echtzeit die „digitalen Zwillinge“ der Maschinen bei der Arbeit zu sehen. Schraubt einer der Entwickler eine zu kurze Schraube ins falsche Loch und hält dabei den Akkuschrauber schief, merkt das System das sofort und greift ein.

„Das ist die Idee: Fehler entdecken, bevor sie entstehen“, erklärt Stefan Aßmann, der bei Bosch den Bereich Vernetzte Industrie leitet. Nicht erst das fertige Produkt soll auf Macken untersucht werden. Und auch der nicht mehr ganz rund laufende Akkuschrauber soll schon repariert werden können, bevor er endgültig den Geist aufgibt. Das soll Stillstand in der Produktion verhindern.

Das digitale Abbild einer APAS-Station ist im Forschungscampus

Die Unternehmen erhoffen sich aber noch einen weiteren Effekt. „Die Fabrik wird flexibler“, sagt Aßmann und demonstriert es an einer komplett vernetzten Werkbank. Schritt-für-Schritt-Anleitungen auf einem Bildschirm zeigen, welches Teil gerade produziert werden soll.

Kleine Lämpchen markieren die benötigten Einzelteile in ihren Kisten. Ein Lichtpunkt zeigt die Stelle, an die die Schraube gehört. Nur dort, wo geschraubt werden soll, schraubt der Schrauber auch. An anderen Stellen verweigert er den Dienst. Fehler machen - kaum möglich, selbst wenn man das Teil zum ersten Mal sieht und ständig andere zusammenbaut.

Das alles kostet natürlich sehr viel mehr Geld als eine herkömmliche Werkbank. Außerdem fallen gewaltige Datenmengen an, die auch irgendwie übertragen werden müssen. Aus Sicht der Unternehmen lohnen sich die Investition und der Aufwand aber. „Allein die Vermeidung von Fehlern“, sagt Aßmann. „Das amortisiert sich schnell.“ Und auch Stillstand in der Produktion könne schnell teuer werden.

Um all das auszuprobieren, brauchen Unternehmen wie Bosch im Prinzip natürlich keine „Arena 2036“ - sie haben eigene Entwicklungszentren. Aber dort, so erklärt es Peter Fröschle, können sie eben nicht mal kurz zum Nachbarn gehen, um sich über ein Problem oder eine Idee auszutauschen. „Wie rede ich mit Wettbewerbern?“, sei auch so eine Sache, sagt Fröschle, die junge Ingenieure in der „Arena“ lernen könnten. Auch dort gibt es Regeln und Verträge, wer mit wem an welchem Projekt arbeitet und wer am Ende wie davon profitiert.

Aber die Hauptbremse Juristerei, wie der „Arena“-Chef es formuliert, die greife eben noch nicht so sehr - auch weil viele Ideen und Projekte noch weit entfernt von der Produktreife seien und man in einem sehr frühen Stadium mit Zeithorizonten von 10 bis 15 Jahren arbeite.

Mit 4 solcher Projekte hat die „Arena“ angefangen, inzwischen sind es mehr als 85. Wer mitmachen will, muss natürlich eine Idee mitbringen und Leute abstellen, die - zusammen mit anderen - daran arbeiten. „Nur ein Logo und Geld abgeben“, sagt Fröschle, „das geht nicht“.

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