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Serie Wirtschaftswelten 2025 So erlebt ein Joghurt die Industrie 4.0

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Die Rohstoffe werden auf Herz und Nieren geprüft

Eigentlich bräuchte deshalb niemand mehr zu checken, ob ich unterwegs sauer geworden bin, als ich mit dem Tanklastzug in der Molkerei eintreffe. Trotzdem prüft das hauseigene Labor noch einmal den Laktose-, Fett- und Eiweißgehalt sowie zusätzlich etwa die Anzahl der Keime. Auch diese Daten kommen zu meinem virtuellen Doppelgänger. Zudem erhält er noch Daten über mein Eintreffen auf dem Werkhof, damit mein Bauer schnell sein Geld bekommt – automatisch, per Computer angewiesen, versteht sich.

Insgesamt ist FrieslandCampina in der Lage, die Lieferkette vom Bauernhof bis zur Auslieferung an den Einzelhandel nachzuverfolgen.

Totale Kontrolle über die Produkte

Der große Charme von Industrie 4.0 für die Unternehmen liegt auch darin, dass sie durch Mobilfunk, Internet und Datenfernübertragung künftig die totale Kontrolle über ihre Produkte vor und nach der Herstellung erlangen können.

Doch dies birgt auch eine Gefahr. Denn die Übertragung menschlicher Tätigkeiten auf IT-Systeme und Algorithmen hat eine offene Flanke, die die Politik in den kommenden Jahren schließen muss. „Wir brauchen juristische Standards“, sagt Steffen Zimmermann, zuständiger Geschäftsführer beim Maschinenbauverband VDMA. Wer haftet zum Beispiel, wenn eine Bestellung irrtümlich ausgelöst wird, weil in der IT ein Fehler steckt? Oder wer kommt für den Schaden auf, wenn – der Albtraum aller vernetzten Maschinenbauer – ein Hacker ins System eindringt, irrsinnige Mengen bestellt oder Daten klaut?

Für viele Unternehmen sind das noch Rätsel mit sieben Siegeln. „Nur wenige große Maschinenbauer haben damit begonnen, eine Risikoanalyse für solche Fälle anzustellen“, sagt VDMA-Experte Zimmermann. „Die meisten mittelständischen Betriebe sind noch nicht so weit.“

Milch wird zu Joghurt

Es ist so weit, ich bin angekommen bei FrieslandCampina in Heilbronn. 450.000 Liter Milch werden hier jeden Tag verarbeitet. Glänzende Edelstahlrohre, verbunden durch Hunderte von Ventilen, winden sich wie ein metallenes Gespinst durch eine riesige Halle. Daneben thronen haushohe Tanks und Behälter mit zerkleinerten Himbeeren, Erdbeeren, Äpfeln, Nüssen und Getreideflocken, die wohlportioniert im Sekundentakt ihren Inhalt abgeben. In diesem technischen Tohuwabohu soll ich zu 150 Gramm Joghurt in einem 4,3 Zentimeter hohen Becher werden.

Ich bin in einem Spezialtank gelandet, um mich herum wird es dunkel, still und warm. Nachdem ich kurz erhitzt worden bin, damit die Keime in mir absterben, ruhe ich hier nun die nächsten drei Stunden bei schwülen 40 Grad. Milchsäurebakterien verwandeln mich endlich in den Joghurt, zu dem ich werden soll. Mein Tank weiß, dass ich für Müsli-Joghurt Rote Beere bestimmt bin, also cremig bleiben und nicht stichfest werden soll. Deshalb schickt er mich anschließend durch ein Gerät, dass mich glatt zieht.

Gleichzeitig kümmert sich mein zweites Ich um die Vorbereitung der Mischung aus Getreide sowie Erd- und Brombeeren, die mich verfeinern sollen. Die Zutaten kommen fertig von zertifizierten Herstellern aus ganz Deutschland. Die Daten, die sie FrieslandCampina übermittelt haben, sind längst Teil meines digitalen Abbildes, dazu die Werte, die das Labor in Heilbronn noch einmal über die Zutaten erfasst hat.

Anlagen kommunizieren untereinander

Das ist der große Unterschied zwischen Industrie 4.0 und klassischer Automatisierung. Aktuell werden die Maschinen in den meisten Lebensmittelfabriken noch von einem Zentralrechner gesteuert. Künftig sollen die Anlagen über das Internet oder eine andere Dateninfrastruktur miteinander sowie mit den Produkten kommunizieren, direkt oder mit ihrem Datenschatten.

Diese cyberphysischen Systeme – also das Zusammenspiel von Maschinen und Datenströmen im Internet – bilden das Gehirn künftiger intelligenter Fabriken, auch Smart Factorys genannt. Sie ermöglichen, dass Maschinen eigenständig handeln und ihren nächsten Arbeitsschritt selbstständig erkennen. Entweder der virtuelle Zwilling des Produkts teilt den Anlagen dies mit. Oder am Produkt haftet ein Chip, der alle Daten des Werkstücks speichert und an die Maschinen weiterreicht.

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