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Autobauer und Industrie 4.0 Wie Daimler seine Produktion neu organisiert

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Produktion und Entwicklung wachsen zusammen

Die Standardisierung der Werke bedeutet nicht zuletzt die Standardisierung der Anlagen. Für die neue Organisation in architekturbasierten Verbünden ist dies sogar unerlässlich, wie Schäfer verdeutlicht: „Eine Modulstrategie für das Produkt funktioniert nur optimal, wenn es auch eine Anlagenstrategie gibt, die dazu passt.“ Daher wird es künftig auch ein Modulkonzept für die Anlagen geben.

Vorbei die Zeit, in der Werkleiter verschiedenste Maschinen und Roboter nach eigenem Gusto auswählten. Die zur Verfügung stehenden Anlagenvarianten werden deutlich reduziert und innerhalb der Netzwerke standardisiert. Produkte und Anlagen beeinflussen sich dabei keineswegs nur einseitig: In gleichem Maße wie Anlagen für die Produkte designt werden, müssen sich auch die Bauteile an den Maschinen orientieren, etwa bei der Frage nach eingesetzten Materialien.

„Die Produktion muss mit der Produktentwicklung eng zusammenarbeiten“, fordert Schäfer. Eine solche Neuausrichtung der Fertigung ergibt allerdings nur Sinn, wenn die Werke und Anlagen innerhalb der Verbünde intelligent miteinander kommunizieren können.

30 Stunden pro Fahrzeug sind das Ziel

Dies stellt Daimler durch die weltweite Nutzung der Steuerungssoftware Integra sicher. So kann beispielsweise das Werk Rastatt als Leadwerk für die Kompaktmodelle weltweit auf die Produktionsdaten aus allen anderen Standorten des Verbundes zugreifen und – falls nötig – Anlagen und Roboter aus der Ferne neu programmieren.

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    Ähnlich wie Premiumkonkurrent Audi arbeitet auch Daimler mit der Simulation des gesamten Fertigungsprozesses, um die Komplexität moderner Fahrzeuge beherrschen zu können. Bauraumvorgaben, Materialfluss oder die Ergonomie der Arbeitsplatzgestaltung werden so bereits vor Inbetriebnahme des Werkes virtuell abgebildet.

    Welche Potenziale und Herausforderungen Big Data birgt
    Big Data optimiert die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle, Produktideen und Dienstleistungen Quelle: Fotolia
    Big Data schafft Abhilfe bei noch nicht ausreichenden datenbasierten Analysemethoden Quelle: Fotolia
    Big Data verbessert die Steuerung operativer Prozesse und optimiert strategische Entscheidungen Quelle: Fotolia
    Die größte Herausforderungen liegen im Datenschutz und in der Datensicherheit Quelle: dpa
    Das größte Potential liegt in der Mobilität und Industrie Quelle: dpa
    Die größten Herausforderungen liegen im Gesundheitsbereich Quelle: dpa/dpaweb
    Big-Data-Investitionen fließen vor allem in die Aus- und Weiterbildung des Personals Quelle: dpa/dpaweb

    In Zukunft soll ein sogenannter digitaler Zwilling die tatsächlichen Verhältnisse in der Fabrik in Echtzeit dokumentieren. Alles in allem will Daimler eine durchschnittliche Produktionszeit von 30 Stunden pro Fahrzeug erreichen. „Das ist ein Ziel, das wir uns setzen und an dem wir uns ständig messen“, sagt Schäfer.

    Eine 360-Grad-Vernetzung bedeutet allerdings längst nicht nur den reibungslosen Informationsfluss innerhalb des globalen Produktionsnetzwerks, sondern auch zwischen den einzelnen Unternehmensbereichen bis hin zum Kunden. Markus Schäfer wird dahingehend deutlich: „Der Kollege im Vertrieb wird ohne eine flexible Produktion, die schnell auf Änderungen reagieren kann, mit dem Portal Mercedes me keinen Erfolg haben.“

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