Eine stetig wachsende Anzahl an Fahrzeugmodellen und -derivaten, hochgradig volatile Märkte, zunehmende Stückzahlen – die Automobilproduktion sieht sich großen Herausforderungen gegenüber. Und durch die Digitalisierung kommt eine weitere hinzu.
Zwar sind auch die Verheißungen des Einsatzes digitaler Technologien in der Fertigung groß, Stichwort: Industrie 4.0. Sich deutlich verändernde Kundenerwartungen – etwa sehr kurze Produktzyklen, wie sie in der Unterhaltungselektronik üblich sind – setzen die Hersteller aber enorm unter Druck.
Klar ist: Die automobile Produktion muss sich verändern – und das fordert durchaus prominente Opfer. „Wir haben die Werkleiterebene komplett eliminiert“, sagt Markus Schäfer, Bereichsvorstand Mercedes-Benz Cars für Produktion und Supply Chain Management. Lange Zeit galt der Werkleiter als unantastbare Institution in der Automobilwelt, nun wird die Position im Zuge neuer Organisationsstrukturen überflüssig.
Daimler ist aktuell das beste Beispiel dafür, wie sich über Jahrzehnte gewachsene Strukturen im Zeitalter der vierten industriellen Revolution verändern müssen. Der OEM verabschiede sich derzeit von den klassischen, singulär agierenden Werken, sagt Schäfer im Gespräch mit automotiveIT. Stattdessen werden die Hierarchien flacher, lange Entscheidungsketten eliminiert und die Produktionsstandorte von Mercedes-Benz in vier flexiblen globalen Netzwerken organisiert.
Im Mittelpunkt eines jeden Verbunds steht ein Leadwerk, das als Kompetenzzentrum für Neuanläufe, Technologie und zur Qualitätssicherung dient. Diese Produktionsnetzwerke sind architekturbasiert.
- So wird von Rastatt aus der fünf Standorte umfassende Verbund für die Kompaktwagen wie A- und B-Klasse auf Basis der MFA (Mercedes Front-Wheel Drive Architecture) organisiert.
- Das Werk Bremen fungiert als Kompetenzzentrum für die C-Klasse.
- Sindelfingen ist das Leadwerk für die Ober- und Luxusklasse. Beide Standorte gehören dem Verbund für die Modelle mit Heckantrieb (MRA, Mercedes Rear-Wheel Drive Architecture) an.
- Die Produktionsnetzwerke für die SUV- und Sportwagenarchitekturen (MHA, Mercedes High Architecture; MSA, Mercedes Sports Architecture) sowie für den Powertrain (MPA, Mercedes Powertrain Architecture) komplettieren die neue Struktur.
Diese Netzwerke ermöglichen Daimler ein Höchstmaß an Flexibilität. In einem volatilen Umfeld sei dies laut Schäfer eine besonders wichtige Eigenschaft. Neue Werke lassen sich schneller hochfahren, die Produktion flexibler umstellen. Unabdingbare Voraussetzung dafür ist: die Standardisierung der Fabriken.
Die 26 Produktionsstandorte von Daimler
- Arnstadt/Kölleda
- Berlin
- Bremen (Kompetenzzentrum C-Klasse)
- Hamburg
- Rastatt (Kompetenzzentrum Kompaktfahrzeuge)
- Sindelfingen (Kompetenzzentrum Ober- und Luxusklasse)
- Stuttgart (Kompetenzzentrum Powertrain)
- Hambach
- Graz
- Maribor
- Novo Mesto
- Uusikaupunki
- Kecskemét
- Cugir/Sebes
- Tuscaloosa
- Decherd
- Mishawaka
- South Bend
- Aguascalientes
- Iracemapolis
- East London
- Pune
- Peking
- Ho-Chi-Minh-Stadt
- Pekan
- Jakarta
Daimler schwebt gewissermaßen ein Idealwerk mit rund 300.000 Einheiten im Jahr vor. Das erhöht zum einen die Vergleichbarkeit der Standorte, zum anderen den Wettbewerb untereinander.
