Nicht nur Adidas schwört auf die Methode – auch Nike, Puma, New Balance und Under Armour setzen ihre eigenen Versionen davon ein. Was für Sportler angenehm ist, bietet für die Markenhersteller Vorteile: Sowohl Ober- wie Sohlenmaterial müssen nicht mehr aufwendig in den Fabriken Asiens in Dutzenden Arbeitsschritten in Form gegossen, aus Dutzenden Einzelteilen zusammengenäht und zum fertigen Schuh verbunden werden. Stattdessen braucht es einige intelligente Maschinen und wenige Fachkräfte.
Beides kombiniert Adidas seit Kurzem in den neuen Fertigungsstätten im bayrischen Ansbach sowie in Atlanta in den USA, die der Konzern mit dem Kunststoffspezialisten Oechsler betreibt. „Speedfactory“ nennt der Dax-Konzern die Hightechmanufakturen, weitere sind in Planung. Seit dem vergangenen Herbst entstehen in Ansbach die ersten Serienmodelle: AM4 heißen die schlichten Schuhe, die Boost-Sohle und Primeknit-Oberteil kombinieren. Wer sie im Onlineshop von Adidas kaufen will, muss allerdings tief in die Tasche greifen: 220 Euro kosten sie, 80 Euro mehr als ein herkömmlicher Laufschuh im Schnitt.
Ebenfalls aus Ansbach stammt ein anderer Schuh, den Carnes vom Regal fischt. „Schauen Sie mal“, sagt er, in der Hand hält er den Futurecraft 4D. Es ist jenes Modell, dessen charakteristische Sohlen in den Carbon-Druckern aus dem Harz gezogen werden. Im vergangenen Frühjahr verschenkte Adidas einige wenige Paare an „Friends and Family“, wie Carnes sagt. Sneaker-Sammler würden ihm den Schuh, den das Magazin „Time“ gerade zu einer der 25 besten Erfindungen des Jahres erkor, aus den Händen reißen. Auf stockx.com, einer Onlinebörse für Sportschuhe, wurde er zeitweise für mehr als 4000 Dollar gehandelt. Allerdings dürfte der Preis bald sinken. Halten die 3-D-Drucker in Ansbach, was ihr Erfinder verspricht, will Adidas bis Ende des Jahres 100 000 Paar Futurecrafts auf den Markt bringen. Und in einigen Jahren sollen Drucker und Strickmaschinen Schuhe auf Kundenwunsch im Laden produzieren.
Damit erhöht Adidas den Druck auf die Konkurrenz, nachzuziehen. Bis auf Weltmarktführer Nike mit seinen 29 Milliarden Dollar Umsatz ist der Abstand zu den übrigen Marken jedoch riesig.
Selbst Puma und Under Armour sind mit Erträgen von rund vier Milliarden Euro deutlich kleiner. Entsprechend geringer fällt auch ihr Etat für Forschung und Entwicklung aus. Das gilt umso mehr für Anbieter wie den noch kleineren französischen Outdoorkonzern Salomon. Der kommt auf geschätzte Erträge von gerade 1,2 Milliarden Euro. Um nicht abgehängt zu werden, setzen die Franzosen auf eine andere Innovation: Modulsysteme.
An einem grauen Dezembertag sitzt Kilian Jornet in Garmisch-Partenkirchen vor einer Tasse Tee. Der 28-jährige Katalane ist der beste Ausdauersportler der Welt. Er gewann die schwierigsten und längsten Bergrennen und ist das Idol der stetig wachsenden Trailrunning-Szene. Jean-Yves Couput, bei Salomon für die Entwicklung verantwortlich, nennt den schmalen Mann „unseren Chief Visionary Officer“. Denn wie die anderen Sportkonzerne fertigt Salomon für seine Spitzenathleten eigens angepasste Schuhe und Kleidung. „Ich habe dann mal gefragt, warum sie das nicht auch für alle anderen Sportler tun können“, sagt Jornet und grinst.
Die Provokation des Beraters fiel auf fruchtbaren Boden. Salomon-Manager Couput hatte sich schon länger über die starren Vorgaben der Branche geärgert: „Eine Größe für alle plus Massenproduktion plus made in Asia – das war lange das Gesetz in der Sportschuhindustrie“, sagt der Franzose.
In einem kleinen Team nahm Couput den Herstellungsprozess auseinander und suchte Möglichkeiten, die Fertigung zu vereinfachen. Er dachte über neue Materialien nach. Und kam auf eine ganz eigene Lösung. Statt die Grundzutaten in ihre Bestandteile aufzulösen wie Adidas die Schuhsohle, bietet Salomon seinen Kunden die Auswahl aus vorgefertigten Komponenten, die anschließend angepasst werden.
Bei der Sohle etwa kann der Sportler die Art der Dämpfung wählen. Für das Obermaterial setzt Couput auf eine Art mehrlagigen Strumpf, der, dem Fuß angepasst, mit einem Kunststoffskelett verbunden und dann verbacken wird. Handwerker setzen anschließend den Wunschschuh zusammen.
Brauchte es zuvor 180 Arbeitsschritte, reduziert die neue Technik diese auf gerade einmal 30. Und statt wie bisher aus 50, besteht der neue Schuh nur noch aus zwölf Komponenten. Unter dem Strich, sagt Couput, „haben wir die Entwicklungszeit von 18 Monaten auf 6 reduziert.“ Fabriken braucht Salomon für diese Art der Fertigung nicht mehr – sie kann sogar in Läden stattfinden: „Und damit überall da, wo unser Kunde ist.“ In Frankreich und wenigen Läden in Belgien bietet Salomon den Schuh bereits an, weitere Märkte sollen in diesem Jahr folgen.
