Bosch-Geschäftsführer Stefan Hartung : „Deutsche Unternehmen liegen weiter vorne als mancher denkt“

Bosch-Geschäftsführer Stefan Hartung spricht im Interview über intelligente Fabriken und was er anders sieht als der Rivale Siemens.

Der Bosch-Manager setzt im Bereich Industrie 4.0 auf Partner wie SAP.

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Stefan Hartung gehört mit 52 Jahren zur jungen Riege in der Bosch-Spitze. Und er hat seit einem Jahr mit der Sparte Industrie 4.0 die Verantwortung für eines der heißesten Themen im Konzern. Der gebürtige Dortmunder ist unprätentiös. Wie alle Topmanager von Bosch führt er seine Gespräche in den schlichten Besprechungsräumen der Konzernzentrale.

Herr Hartung, ist die Unterstützung der Politik für die vierte industrielle Revolution groß genug?
Es könnte immer mehr sein, aber es hat sich schon viel getan bei der Vernetzung aller Beteiligten, also Politik, Unternehmen und Gesellschaft. Auch wird das Thema verstärkt in den Mittelstand getragen. Beim Netzausbau ist mehr Tempo vonnöten. Ein schnelles 5G-Netz ist ja Grundlage für Hochgeschwindigkeits-Datenverkehr. Die Vernetzung der Welt, auch der industriellen, ist eine Gemeinschaftsaufgabe. Eines muss auch klar sein: Politik kann nur den Rahmen schaffen, digitalisieren und vernetzen müssen wir Unternehmen schon selbst.

Wo stehen die deutschen Unternehmen insgesamt bei Industrie 4.0. Verschlafen wir gerade eine Entwicklung?
Deutsche Unternehmen liegen weiter vorne als mancher denkt. Sie sind nicht nur Anwender, sondern oft auch Anbieter. Das ist ein entscheidender Vorteil. Es wird nicht schlecht ausgehen für Deutschland. Da bin ich guter Dinge.

Warum?
Weil die deutsche Wirtschaft vorausdenkt. Vernetzte Fertigungsstraßen behalten ihren Zustand permanent im Auge und warnen Experten vor Ausfällen. Roboter kollaborieren eng mit Mitarbeitern in Produktion und Logistik. Mitarbeiter steuern Abläufe mit Smartphone oder Tablet. Und unser Konzept der Fabrik der Zukunft sieht vor, dass sich der Maschinenpark flexibel immer wieder neu konfiguriert, je nach Auftragslage. All dies verbessert Produktivität, steigert Wettbewerbsfähigkeit, schafft Arbeitsplätze und sichert den Wirtschaftsstandort Deutschland.

Und wie groß ist der Markt?
Allein für die Digitalisierung der Fertigung in Deutschland rechnet McKinsey mit einem Umsatzpotenzial von knapp neun Milliarden Euro bis 2020. Technischer Fortschritt erfolgt aber meistens schrittweise. So wird der Markt auch nicht auf einen Schlag erschlossen, sondern phasenweise. Letztlich setzen sich aber immer jene Systeme durch, die Qualität, Sicherheit und Produktivität erhöhen.

Bei der Vernetzung der Industrie ist das Tempo doch höher als je zuvor?
Es ist sportlich, aber grundsätzlich nicht anders als bei industriellen Revolutionen zuvor. Im Vergleich zu Konsumgütern gibt es einen wesentlichen Unterschied. In der Industriebranche finden Sie mehr Bestand vor, teils jahrzehntealte Anlagen. Neue Software muss sich dort meist in bestehende Strukturen einfügen. Tempo ist dann auch nicht alles. Verlässlichkeit ist in der Produktion ein zentrales Gut. Aber von technologisch anspruchsvollen Umbrüchen hat die deutsche Industrie immer profitiert, weil sie leistungsfähig und weltweit präsent ist.

Nur geht es diesmal darum, riesige Datenmengen zu beherrschen und Plattformen zu bauen, über die die Daten auch das Fabrikgelände verlassen und eben neue Geschäftsmodelle ermöglichen.
Sicher, das größte Potenzial bieten langfristig nicht nur Hardware oder Gerätevernetzung, sondern intelligente Software – durch sie werden neue Anwendungen rund um das Internet der Dinge überhaupt erst möglich.

Wie kann Bosch da mithalten?
Bosch hat mehr als 25.000 Software-Experten. Um auch beim Software-Geschäft im Industriebereich weiter zu wachsen, hat Bosch strukturelle Weichen gestellt: Zum Jahresbeginn haben 500 Mitarbeiter der neuen Geschäftseinheit Bosch Connected Industry ihre Arbeit in Deutschland, Ungarn und China aufgenommen. Im neuen Bereich bündeln wir unsere Industrie 4.0-Aktivitäten, vor allem auch in den Bereichen Software und Services.

Und was ist ihr Credo?
Wir sind überzeugt von offenen Plattformen, Standards und Systemen, um Industrie-4.0-Lösungen umfassend einzusetzen. Deswegen setzen wir auf Partnerschaften, wie wir sie mit SAP, AWS oder dem International Internet Consortium eingegangen sind. Keiner im Wettbewerb hat so viel Wissen und so viele Softwarespezialisten, dass er alles alleine machen kann. Wir müssen zusammenarbeiten.

Aber Siemens mit der IoT-Plattform MindSphere und GE mit Predix und auch mit Abstrichen ABB sind doch gewaltige Gegner mit denen Sie sich anlegen. Denen traut die Fachwelt eher zu, einen Standard zu setzen.
Das konfiguriert sich doch erst alles. Und den einen Standard und die eine Plattform für alle wird es aus unserer Sicht nicht geben.

Das hört sich bei Siemens aber etwas anders an.
Wir sind davon überzeugt, dass im IoT nicht einzelne Player, sondern wirtschaftliche und technologische Ökosysteme Erfolg haben. IoT-Ökosysteme funktionieren wie Korallenriffe, wo mehrere Spezies im selben Wasser leben und dafür sorgen, dass das Riff intakt bleibt. Unsere Software-Lösungen bauen auf offenen Standards auf. Das gibt Nutzern Flexibilität und Kompatibilität. Sie finden unsere Lösungen übrigens auf unserer eigenen IoT Cloud wie auch auf Clouds anderer Anbieter. Wir gehen dorthin, wo Entwickler und Kunden sind.

Aber mit Robotik, lernenden Maschinen und Künstlicher Intelligenz werden die Datenmengen doch zunehmend schwerer beherrschbar?
Die Frage ist: Wie mache ich Big Data zu Smart Data? Dann wird es spannend. Dabei hilft uns zum Beispiel auch der besonnene Einsatz von künstlicher Intelligenz.

Das sind aber jetzt eher leise Töne zum Thema künstliche Intelligenz aus ihrem Haus.
Künstliche Intelligenz ist enorm wichtig für uns und wir wollen eine führende Rolle einnehmen. Wir sind bereits Treiber der Entwicklung, auch im Forschungsverbund mit dem von Bosch mitgegründeten Cyber Valley in Baden-Württemberg. 2017 haben wir ein mit 100 Forschern stark wachsendes Zentrum für künstliche Intelligenz aufgebaut. Nur braucht der Vormarsch von Künstlicher Intelligenz Entwicklungszeit. Wir nehmen uns diese Zeit, damit Systeme funktionieren und möglichst sicher sind.

Ihr Chef Volkmar Denner hat gesagt, in wenigen Jahren werden alle elektronischen Bosch-Produkte nicht nur vernetzt sein, sondern entweder über KI verfügen oder mittels KI entwickelt werden.
Schon in zehn Jahren sind Bosch-Produkte ohne Künstliche Intelligenz kaum mehr denkbar. Einen weiteren Schub erlebt sie durch zuletzt enorm gestiegene Rechenleistung von Grafikkarten – bei niedrigeren Preisen. Im Übrigen wird es auch in Zeiten von Künstlicher Intelligenz Menschen in der Produktion geben.

Sind Sie da sicher?
Die Intelligenz der Zukunftsfabrik liegt vor allem in den Köpfen der Mitarbeiter. Außerdem bin ich hemmungsloser Optimist. Deutschland ist mit neuer Technologie immer gut gefahren. Sie hat die Arbeitswelt verändert, produktiver gemacht und es sind immer auch Arbeitsplätze entstanden.

Und welchen Nutzen von der Industrietechnik haben die anderen Sparten von Bosch?
Es gibt schon heute einen regen Austausch zwischen unseren Geschäftsbereichen und unseren mehr als 270 Werken weltweit. Software und Künstliche Intelligenz sind spartenübergreifend. Sie vereinfachen und erhöhen bereits Synergien.

Können Sie ein Beispiel nennen?
Wir forschen gerade an intelligenter Bilderkennung. Die kann man bei der Qualitätsüberwachung in der Produktion von Industrietechnik nutzen, aber auch in den Bereichen Mobilität, Energietechnik oder Gebrauchsgüter.

Die Hannover Messe bezeichnet sich selbst als „weltweit wichtigstes Industrieereignis“. Jedes Jahr steht ein anderes Partnerland im Fokus der Ausstellung. Auf der diesjährigen Hannover Messe (23.-27. April) ist das Mexiko. Das Land ist der wichtigste Abnehmer deutscher Waren in Lateinamerika.

Aber nicht nur als Absatzmarkt ist Mexiko für deutsche und europäische Unternehmen wichtig, sondern zunehmend auch als Produktionsstandort: Das Land lockt mit niedrigen Löhnen, Freihandelsabkommen mit 46 Ländern und wohl dem größten Vorteil: die geografische Nähe zum riesigen Absatzmarkt USA.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Eines der jüngsten Beispiele: 2016 hat Audi in San José Chiapa sein erstes Nordamerika-Werk eröffnet - und damit nicht in den USA in direkter Nachbarschaft zum VW-Werk in Chattanooga, Tennessee. Rund eine Milliarde Euro hat Audi in das 460-Hektar-Gelände investiert und eine komplette Fertigung aufgebaut: Presswerk, Lackiererei, Montagehalle, Qualitätslabor, Ausbildungszentrum und einen Logistik-Park. Etwa 4200 Menschen arbeiten dort.

Foto: Audi

Während die Konzernmutter Volkswagen bereits seit Jahrzehnten im etwa eine Autostunde vom Audi-Werk entfernten Puebla Autos für den mexikanischen und amerikanischen Markt baut, ist das Werk in San José Chiapa die erste Fabrik eines Premium-Autobauers in Mexiko.

Damit ist Audi der deutschen Konkurrenz ein Stück voraus: Gegen Ende des Jahrzehnts wollen BMW in San Luis Potosí und Daimler in Aguascalientes die Produktion für den nordamerikanischen Markt aufnehmen. Audi fertigt nicht für Nordamerika, sondern für den Weltmarkt: In Mexiko wird die zweite Generation des Mittelklasse-SUV Q5 gebaut. Jeder neue Q5, der seitdem auf deutschen Straßen fährt, wurde nicht mehr in Ingolstadt montiert, sondern in Mexiko. 150.000 Stück sind es pro Jahr.

Foto: Audi

Viele Unternehmen bringen ihre etablierten Zulieferer mit, um zumindest anfangs auf gewohnte Qualität und Abläufe setzen zu können. Die Karosserie des Q5 wird etwa wie in deutschen Werken mit Kuka-Robotern montiert.

Leicht ist es nicht, schnell einen mexikanischen Geschäftspartner zu finden, der aus dem Stand die gewünschte Qualität und Stückzahlen liefern kann. In Mexiko sind 99 Prozent aller einheimischen Unternehmen das, was man in Deutschland als KMU (kleine und mittlere Unternehmen) bezeichnet. Und gerade hier hapert es an der Digitalisierung der Produktion, wie es Weltkonzerne inzwischen erwarten. „Bei kleinen Unternehmen ist die Digitalisierung noch nicht so weit vorangeschritten“, sagt Julio Serrano, Finanzvorstand bei Siemens Mexiko. „Hier liegt ein sehr großes Potenzial – auch wegen der großen Anzahl der kleinen Unternehmen.“

Foto: Audi

Eine dieser kleinen Firmen ist PYA Automotive. In sieben Fabriken fertigt der Mittelständler Plastik- und Gummiteile für die Autoindustrie. Die Werke von Honda und Nissan beliefert er direkt, in BMWs und Audis sind seine Teile über einen weiteren Zulieferer verbaut.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Beim Audi Q5 etwa baut PYA das Plastikteil der Armablage in der Mittelkonsole, das noch von einem anderen Unternehmen mit Leder bezogen wird, bevor es in San José Chiapa ins Fahrzeug eingebaut wird.

Dies passt zur Strategie der Autobauer: Für das Audi-Werk werden nach Unternehmensangaben rund 65 Prozent der Teile vor Ort gefertigt, später soll der Lokalisierungsgrad noch erhöht werden.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Das mexikanische Familienunternehmen PYA wird in zweiter Generation von German Carrasco geführt. Wer Carrasco zuhört, erfährt, dass Trumps Kritik an niedrigen Löhnen nur noch bedingt zutrifft. „Unsere Arbeiter verdienen 180 Pesos am Tag, 2013 waren es noch 80 Pesos“, sagt der Unternehmer. „Dazu gibt es wöchentlich eine Box mit verschiedenen Nahrungsmitteln als Zugabe.“ Er muss inzwischen zu solchen Mitteln greifen, um Mitarbeiter zu halten: Je nach Fabrik liegt die Personalfluktuation bei bis zu 50 Prozent. Facharbeiter sind gefragt, die emotionale Bindung ist gering. Bei einem besseren Angebot wechseln viele den Arbeitgeber. Im Branchenschnitt verdienen Arbeiter umgerechnet 12 bis 20 Dollar pro Tag, rund ein Sechstel eines US-Autoarbeiters in Detroit.

Aber: Nur Arbeiter sind günstig. Ein Ingenieur oder Werksleiter ist schon heute kaum billiger als in den USA.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Die steigenden Personalkosten kann Carrasco nicht an den Kunden weitergeben – im Gegenteil. Die Einkäufer der Autobauer verlangen bei gleichbleibender Qualität sinkende Preise. „Nissan erwartet, dass wir pro Jahr acht Prozent mit dem Preis runtergehen“, sagt der junge Firmenchef. „Das können wir nur erreichen, wenn wir die Produktivität erhöhen. In Automatisierung zu investieren ist der einzige Weg.“ Bereits heute produziert PYA mit Spritzgussmaschinen von KraussMaffei und Arburg, einen Teil seiner Rohstoffe kauft Carrasco bei BASF, Covestro und Lanxess ein – seine Kunden erwarten die gewohnte Materialqualität.

Das hat einen simplen Grund: 60 Prozent seiner Produktion liefert Carrasco direkt in die US-Autowerke. Der überwiegende Teil des Rests wird zwar noch in Mexiko in ein Auto eingebaut, aber auch das ist primär für den US-Markt gedacht.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Ein anderes lokales Kleinunternehmen ist Integra Automation. Das 1995 gegründete Unternehmen hat sich von einem kleinen Start-up zu einem etablierten Anlagenbauer entwickelt. In den ersten zehn Jahren nach der Gründung ist Integra von zwei auf acht Mitarbeiter gewachsen. Inzwischen erwirtschaftet die Firma mit 80 Mitarbeitern fünf Millionen Dollar Jahresumsatz.

Die Produktion im Bild liegt in San Luis Potosí, wo neben der im Bau befindlichen BMW-Fabrik auch ein Werk von General Motors steht – und Produktionsstätten vieler Zulieferer. Mittelfristig will Integra auch in Guadalajara produzieren.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

So sieht ein typisches Produkt von Integra aus: Diesen auf Kundenwunsch gebauten Montagetisch liefert das Unternehmen an den Autozulieferer Dräxlmaier aus Niederbayern, der ebenfalls in San Luis Potosí ein Werk betreibt. An dem Tisch setzen die Dräxlmaier-Mitarbeiter die Mittelarmlehnen für ein Elektroauto eines amerikanischen Herstellers zusammen – mit Technik von deutschen Unternehmen wie Siemens, Bosch oder Harting.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Neben solchen Montagetischen, die noch viel Handarbeit erfordern, stellt Integra auch automatisierte Produktionsstraßen her. „In vielen Industrien sind die Prozesse ähnlich, deshalb können wir für viele verschiedene Branchen unsere Produkte anbieten“, sagt Integra-Gründer Eric Palencia. Er sieht die Größe seines Unternehmens sogar als Vorteil, weil er so individualisierte Produkte verkaufen kann – mal sind Unternehmen wie Siemens oder Kuka ein Zulieferer, mal aber auch ein Kunde.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Die Auftragslage ist gut. Bis 2025 will Palencia den Umsatz verdreifachen und auf 250 Mitarbeiter wachsen. Doch dabei gibt es ein Problem. „Wir haben zu wenig qualifizierte Leute“, sagt der Unternehmer. Aus diesem Grund hat er 2010 ein eigenes Trainingscenter eröffnet, um seine Mitarbeiter zu schulen. „Heute kommen auch unsere Kunden, um sich weiterbilden zu lassen“, sagt Palencia.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Das Bildungs-Problem sieht auch der deutsche Automatisierungsspezialist Festo. Mit ihrem Tochterunternehmen Festo Didactic betreiben die Schwaben in Mexiko vier eigene Trainingscenter, dazu steht in 500 Labs Festo-Technik. Auch mit Hochschulen arbeitet das Unternehmen zusammen, wie der Universidád Politécnica de San Luis Potosí.

An dieser Station simulieren die Studenten im kleinen Maßstab eine Abfüllanlage für Getränke. „Food & Beverage“ ist neben dem Autobau und dem Bergbau ein wichtiger Industriezweig in Mexiko.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

„Es gibt nicht genügend Techniker in Mexiko“, klagt Bernd Noack, Mexiko-Chef von Festo. „Dabei reden wir nicht nur über Ingenieure mit Universitätsabschluss, sondern auch Mechaniker und Mechatroniker.“ 90 Prozent aller Absolventen bekommen schnell einen Job. Unternehmen suchen teilweise gezielt nach Absolventen, die bereits an der Universität mit ähnlichen Maschinen gelernt haben, die sie selbst in ihrer Produktion einsetzen.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Bei all der fortschreitenden Automatisierung sieht man in Mexiko aber auch viel Handarbeit - wie bei Harting in Silao: Die Kabel und Steckverbindungen, die hier gefertigt werden, sind speziell auf Kundenwunsch angefertigt. Entsprechend gering sind die Stückzahlen, eine Automatisierung würde sich schlechtweg nicht lohnen. „Kunden erwarten zunehmend einbaufähige Lösungen anstelle einzelner Komponenten“, sagt Jon DeSouza, Amerika-Chef bei Harting. „Entsprechend müssen wir unsere Produktion für kundenspezifische Lösungen umstellen.“

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Die Kunden von Harting sitzen größtenteils in den USA, aber auch in Mexiko. „Selbst wenn wir an einen Kunden in Mexiko liefern, landet das Teil früher oder später in den USA“, so DeSouza.

Das Freihandelsabkommen Nafta hat das ermöglicht, spätestens mit dessen Einführung ist Mexiko zum Industrieland geworden. Aber ein Industrieland, das extrem von einem Markt abhängig ist. Nicht wenige sehen in den laufenden Nafta-Neuverhandlungen einen möglichen Wendepunkt für die mexikanische Industrie: Fertigt man weiter fast ausschließlich für die USA oder produziert man mehr für den Weltmarkt?

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Ein weiterer Industriesektor ist in den vergangenen Jahren ebenfalls gut gewachsen: die Energietechnik. Das schweizerisch-schwedische Unternehmen ABB fertigt in San Luis Potisí unter anderem Transformatoren für Stromnetze. „Wir sehen in Mexiko eine große Transformation im Energiesektor“, sagt Landeschef Vincente Magana.

Erneuerbare Energien wachsen dem Manager zufolge um zehn Prozent pro Jahr, aber lokal unterschiedlich. Im Süden herrsche Windkraft vor, im Norden die Solarerzeugung. Die zunehmend komplexen Anlagen plant ABB auch mithilfe von Virtual-Reality-Brillen.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Zentrum des Landes und der Wirtschaft ist Mexiko-Stadt. Mehr als 21 der 123 Millionen Mexikaner leben in der Landeshauptstadt, die sich inzwischen über vier Bundesstaaten erstreckt.

Für viele Unternehmen ist Mexiko-Stadt die erste Anlaufstelle, zunehmend gibt es auch Ansiedlungen außerhalb der Hauptstadt – nicht aber im Süden oder Norden des Landes, sondern meist in den zentralmexikanischen Bundesstaaten, der sogenannten Bajio-Zone.

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Wenn man heute von Mexiko als Industrieland spricht, hat das viel mit Nafta, aber auch ausländischen Direktinvestitionen zu tun.

Ohne erfolgreiche Nafta-Neuverhandlungen könnten diese Investitionen in Gefahr sein. „Damit verringert sich die Attraktivität Mexikos“, sagt Klaus John, Leiter International Trade & Future Markets beim Elektronikverband ZVEI. Er nimmt nicht nur die US-Regierung in die Pflicht, sondern zeigt auch auf die Fehler der anderen. „Mexiko will seit 20 Jahren seinen Handel breiter aufstellen“, so John. „Sie sind aber immer noch sehr von den USA abhängig.“

Foto: Ralf Baumgarten, Hannover Messe

Nun ist Bosch ein Großkonzern mit so manchen Baustellen. Sind denn die Probleme in der Industrietechnik überwunden?
Baustellen? Hinter uns liegt ein Rekordjahr mit Rekordumsatz und Rekordergebnis. Auch der Bereich Industrial Technology ist im vergangenen Jahr um 7,7 Prozent auf 6,7 Milliarden Euro gewachsen. Bis 2020 will die gesamte Bosch-Gruppe mit Industrie 4.0 insgesamt mehr als eine Milliarde Euro Zusatzumsatz erzielen.

Das beste Geschäft machen Sie bei Industrie 4.0 ja mit sich selbst.
Unsere Kunden profitieren davon, dass wir Dinge erstmal selbst ausprobieren, bei uns dann breiter ausrollen und erst wenn sie sich auch in größerem Maßstab bewährt haben, extern anbieten.

Welche ihrer Fabriken ist besonders stark vernetzt?
Blaichach im Allgäu und auch Homburg im Saarland sind sehr weit. Aber auch an vielen weiteren Standorten im In- und Ausland sind smarte Fabriken zu finden. In Xian in China entsteht in zwei Jahren ein neues Referenzwerk für Industrie 4.0.

Wieso in China und nicht in Deutschland?
Wir investieren weltweit. Gerade haben wir den Bau einer neuen Smart Factory mit intelligenten Fertigungslinien in Celaya, Mexiko, Partnerland der Hannover Messe, beschlossen. Ein Investment von 100 Millionen Euro.

Das sagen Sie jetzt aus Publicity-Gründen vor der Messe?
Bosch investiert keine 100 Millionen nur um eine gute Figur in der Öffentlichkeit zu machen. Der Markt wächst, die Kundennachfrage ist hoch und das bestehende mexikanische Werk platzt aus allen Nähten. Es entsteht dort ein Standort mit 1 200 Beschäftigten und modernen Methoden zur Fertigung von Schlüsselkomponenten für vernetzte Mobilität, beispielsweise mit Hilfe vorausschauender Wartung.

Ist aber schon wieder nicht in Deutschland.
Bosch ist eben ein globales Unternehmen. Aber ich kann Sie beruhigen. Wir investieren auch in Deutschland, zum Beispiel in Dresden, in eine neue Chipfabrik, mit einer Milliarde Euro die größte Einzelinvestition der Unternehmensgeschichte.

Wie sehen Sie den Mittelstand bei Industrie 4.0 positioniert?
Es ist klar, dass nicht jeder über so viele Softwareentwickler wie große Unternehmen verfügen kann. Muss er auch nicht. Erstens gibt es größere Mittelständler, die spezialisierte Plattformen anbieten. Und zweitens, wenn nicht, helfen wir Unternehmen auch gerne bei der Vernetzung bestehender Maschinenparks. Der Mittelstand wird keinesfalls abgekoppelt sein. Er ist aus meiner Sicht bei Industrie 4.0 mitten im Geschehen.

Was machen eigentlich ihre Mensch-Maschine-Roboter, die sogar auf Hautkontakt reagieren?
Sie meinen unseren APAS, den automatischen Produktionsassistenten? Der ist seit 2012 an Bosch-Standorten im Einsatz und seit 2014 auf dem externen Markt verfügbar.

Wie viele sind aktuell im Einsatz und was kosten die Roboter pro Stück?
Rund 100 sind verkauft. Wir treiben das Projekt weiter voran. Es gibt Kunden im In- und Ausland, die den APAS nutzen, darunter namhafte Automobilhersteller, Zulieferer, aber auch Hersteller von Schmuck und Konsumgütern. Der Preis liegt inzwischen unter 100.000 Euro, er wird günstiger und damit sein Potenzial größer.

Und warum sollte die Bundeskanzlerin sich ihren Stand auf der Hannover-Messe anschauen?
Wir zeigen auf 1 300 Quadratmetern geballte Industrietechnik-Kompetenz von heute, morgen und übermorgen. Unser Highlight sind 1,50 m große und bewegliche Roboterfiguren, die in Pixar-Manier den Bosch-Assistenten der vernetzten Fabrik ein Gesicht geben. Vielleicht will die Kanzlerin aber auch unseren Tischkicker testen, der mit künstlicher Intelligenz von Spiel zu Spiel sein fußballerisches Können verbessert.